Bouwen aan verbetering Een onderzoek naar de optimalisatie van de magazijn lay-out
Afstudeeronderzoek Auteurs: Edwin Clerkx & Jeroen Geubbels Arkel, 22 mei 2003 In opdracht van SGB Holland Fontys Bedrijfskader Bedrijfsmentor: Ir. L.G.W. Elbers Schoolmentor: Ir. R.M. Hermans Commissieleden: Drs. C.J.M. Hacken Ir. A.W. Holtz
Samenvatting SGB Holland is een van de grootste steigerbouwers van Nederland. Het magazijn waar alle steigermaterialen zijn opgeslagen is gevestigd in Arkel. Het centraal magazijn (CMA) wordt al jaren ingericht op gevoel en op situaties die zich voor doen. Dit gaat al jaren goed, maar men heeft geen inzicht in de efficiency. Hoe kan men bouwen aan verbetering? Probleem situatie Er bestaat bij het CMA geen inzicht in hoe efficiënt de indeling van het magazijn is, dus rijst de vraag: “Is de inrichting wel zo optimaal mogelijk?” De probleemstelling die hieruit voortkomt is tweeledig: • •
Hoe kan de mate van efficiency van de indeling van het CMA worden bepaald? Hoe en hoeveel kan de efficiency worden verbeterd door het creëren van een nieuwe indeling?
Doelstellingen • Er dient een berekenbare methode te worden bepaald waardoor de efficiency van het •
CMA kan worden bepaald. Er dient bepaald te worden wat de meest optimale lay-out is van de voorgestelde
•
alternatieven voor het CMA. De interne transportafstanden dienen minimaal te zijn; er dient een vermindering te worden gerealiseerd van 10% van de huidige afstanden.
Methode Het onderzoek richt zich op het bepalen en verhogen van de efficiency van het magazijn door het veranderen van de indeling van het magazijn. Wanneer wordt gekeken naar de functie van het CMA wordt duidelijk wat de reden is voor de keuze van het aanpassen van de indeling. De functie is het beschikbaar stellen van materiaal zodat de afdelingen commercie van SGB het kunnen verhuren. Om deze functie te kunnen vervullen dient het CMA de materialen te ontvangen (van vorige huurders), te verwerken/opslaan en te verzenden. Om dit zo goed mogelijk te laten verlopen is een optimale indeling van het magazijn van primair belang. Optimaal kan voor het CMA als volgt geformuleerd worden: •
minimale transportafstanden tussen de diverse locaties
• • •
een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen maximale benutting van het magazijn voldoende flexibiliteit om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen
Hoe beter aan deze 4 voorwaarden wordt voldaan, hoe efficiënter het magazijn kan functioneren. In de probleemstelling is de vraag gesteld hoe de efficiency van de indeling van het CMA kan worden vastgesteld. Daar hoort bij, hoe en hoeveel deze efficiency kan worden verbeterd door het creëren van een nieuwe indeling. Aangezien er geen bekendheid is van de huidige efficiency van het magazijn, is er allereerst een norm bepaald die representatief is voor de huidige situatie. Met deze norm kunnen gecreëerde nieuwe magazijnindelingen worden getoetst: “Heeft de nieuwe situatie verbeteringen opgeleverd t.o.v. de huidige situatie?”
Bouwen aan verbetering
II
Resultaten Allereerst is de huidige magazijn lay-out in kaart gebracht. Hierna is er een norm opgesteld die aangeeft hoeveel kilometer er in een standaardweek wordt afgelegd. De standaardweek is bepaald vanuit de historie van het jaar 2002 en geeft voor de belangrijkste 127 artikelen aan hoeveel er per week binnenkomen en verzonden worden. Door de hoeveelheden te vermenigvuldigen met de frequentie hoe vaak men naar een locatie toe moet, en de afstand tussen de 2 locaties is de norm bepaald op 260 kilometers afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek. Na het bepalen van de norm zijn er verschillende situaties geschetst en getoetst aan de norm. Uit de gecreëerde situaties is de meest efficiënte gekozen. De vier eerder genoemde voorwaarden komen in deze nieuwe lay-out zo optimaal mogelijk tot hun recht. Conclusies •
Door alle locaties inclusief de vrachtwagenplaatsen opnieuw te situeren in het magazijn wordt een besparing behaalt van 22% op het aantal meters afgelegd aan interne
•
transportbewegingen per standaardweek. De inkomende en uitgaande goederenstroom worden gescheiden door verschillende
•
routes te maken voor deze bewegingen. Door het weglaten van de lopende voorraad is de goederenstroom vereenvoudigd. De
•
heftruckchauffeurs hoeven hierdoor niet naar meerdere locaties te rijden. Doordat de heftrucks die het sorteerproces bedienen minder kilometers hoeven af te
•
leggen, hebben deze meer capaciteit in het bedienen van dit proces. Door het weglaten van vakken waar artikelen liggen die niet in de standaard week staan,
•
komt er ruimte vrij. Een aparte parkeerplaats voor vrachtwagens maakt het mogelijk het magazijn afsluitbaar te maken terwijl er na sluitingstijd toch geladen en gelost kan worden.
•
Er is extra ruimte vrijgehouden bij de laad- en losplaatsen om zo opstoppingen te voorkomen.
•
Het vak waar buiten gesorteerd wordt is vergroot, zodat hier een hoge mate van flexibiliteit ontstaat.
•
Het is mogelijk gemaakt de magazijnvakken te vergroten om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen.
Wanneer het magazijn op de wijze van de nieuwe lay-out wordt ingericht is de norm: Aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek = 203 km / SW Ten opzichte van de huidige norm van 260 kilometer per standaardweek levert dit een besparing op van 22% van de af te leggen afstand aan interne transportbewegingen. Dit is aanzienlijk meer dan in de doelstelling getelde 10%. De besproken conclusies zullen primair niet zo zeer leiden tot een kostenbesparing maar tot een efficiency verbetering van het totaalproces van het CMA.
Bouwen aan verbetering
III
Voorwoord Het rapport wat voor u ligt is voortgekomen uit de afstudeeropdracht van de studie Bedrijfskader aan de Fontys Hogeschool in Eindhoven. In dit rapport staat een onderzoek beschreven wat is uitgevoerd bij SGB Holland in Arkel. Het onderzoek betrof het analyseren van de huidige situatie en het bepalen van een norm om zo nieuwe situaties te kunnen ontwerpen en toetsen, kortom efficiency verbetering. Het aanvankelijke doel was het analyseren van de huidige situatie en het ontwerpen van een nieuwe situatie. Later bleek dit voornemen te ambitieus. Vanwege de complexiteit en hoeveelheid van het werk wat door ons gedaan moest worden, is halverwege besloten het onderzoek te beperken tot alleen de analyse van de huidige situatie. Echter bleek kort voor het einde van de opdracht dat nog tijd zou zijn om een nieuwe situatie uit te werken, wat na de analyse het mooiste van de opdracht bleek. Dit bezorgde ons drukke dagen aan het einde die nu het resultaat daar is, alweer vergeten zijn. Ondanks de drukke tijden hebben we met veel plezier bij SGB gewerkt. Bij de totstandkoming van dit verslag hebben verschillenden mensen hun medewerking verleend. Een aantal willen wij in het bijzonder bedanken, onder andere onze begeleider en opdrachtgever de heer L. Elbers voor de goede samenwerking en zijn altijd sterke overtuigingen die hij met ons deelde tijdens de uitvoering van deze afstudeeropdracht. Ook bedanken wij onze begeleider vanuit school de heer R. Hermans voor de begeleiding en het geven van adviezen. We willen ook de heer J. Both bedanken voor de fijne samenwerking en zijn praktische opmerkingen. En natuurlijk bedanken wij iedereen die het mede mogelijk gemaakt hebben deze afstudeeropdracht tot een goed einde te brengen.
Edwin Clerkx Jeroen Geubbels Arkel, 22 mei 2003
Bouwen aan verbetering
IV
HOOFDSTUK 1 INLEIDING
3
HOOFDSTUK 2 VERKENNING
5
2.1 H ET CENTRAAL MAGAZIJN ARKEL
5
2.2 DE PROCESSEN
5
2.3 MATERIALEN
7
2.3.1 E MBALLAGE
8
2.3.2 V ERVOER
9
HOOFDSTUK 3 AANPAK
10
3.1 EFFICIENCY VERHOGING
10
3.2 MANIER VAN AANPAK
10
3.2.1 BEPALING NORM
11
3.2.2 STANDAARDWEEK
12
3.2.3 BEREKENING NORM
12
3.2.4 AANPAK NIEUWE SITUATIE
13
3.3 BENODIGDE GEGEVENS HOOFDSTUK 4 HUIDIGE SITUATIE 4.1 LAY- OUT
14 16 16
4.1.1 GEBOUWEN
16
4.1.2 OPSLAG
17
4.1.3 OVERIGE TERREININVULLING
18
4.1.4 TEKENING
18
4.2 GOEDERENSTROOM HOOFDSTUK 5 INTERNE TRANSPORTBEWEGINGEN
19 20
5.1 LOSSEN TOT SORTEREN
20
5.2 SORTEREN TOT MAGAZIJN
21
5.3 LADEN VANAF MAGAZIJN
22
5.4 DE NORM
24
Bouwen aan verbetering
1
HOOFDSTUK 6 NIEUWE SITUATIE
25
6.1 DAADWERKELIJKE AANPAK
25
6.2 MINIMALISERING TRANSPORTAFSTANDEN
25
6.2.1 GROEPERING VAN DE ARTIKELEN
26
6.3 OPTIMALISERING GOEDERENSTROOM
27
6.4 BENUTTING MAGAZIJN
28
6.5 FLEXIBILITEIT
29
6.6 SCHETSEN VAN NIEUWE SITUATIES
29
6.7 N IEUWE LAY- OUT
31
6.8 TOESTING LAY -OUT
31
HOOFDSTUK 7 CONCLUSIES EN AANBEVELINGEN
32
7.1 CONCLUSIES
32
7.2 AANBEVELINGEN
33
LITERATUURLIJST
34
BIJLAGEN
35
Bijlage I Achtergrondinformatie SGB
36
Bijlage II Organigram Centraal magazijn
37
Bijlage III Materiaalinformatie
38
Bijlage IV Opbouw steiger
40
Bijlage V Emballagelijst
42
Bijlage VI Standaardweek
46
Bijlage VII Huidig goederenstroomschema
49
Bijlage VIII Tekening huidige situatie(A3)
50
Bijlage IX Uitwerking bewegingen
52
Bijlage X Totaal huidige situatie
71
Bijlage XI Groepsindeling en bewegingen
72
Bijlage XII Nieuw goederenstroomschema
75
Bijlage XIII Lijst met locatienummers
76
Bijlage XIV Tekening nieuwe situatie(A3)
83
Bijlage XV Totaal t.o.v. nieuwe situatie
85
Bijlage XVI Instructieblad
86
Bouwen aan verbetering
2
Hoofdstuk 1 Inleiding Hoe kom je erachter hoe iets goed functioneert? Hoe krijg je inzicht in een huidige situatie, onderbouwd met cijfers? Hoe verander je de situatie zo, dat er een beter resultaat kan worden bereikt. Dit zijn de vragen die bij het centraal magazijn voor verhuur van steigermateriaal en ondersteuningen van SGB spelen. De initiële kreet luidt dan ook: “Optimalisatie van het magazijn”. Hiervoor dient eerst duidelijk gemaakt te worden wat de functie is van het centraal magazijn in Arkel (CMA). De functie is: Het faciliteren van de afdelingen commercie van SGB; het beschikbaar hebben van materialen voor verhuur. De materialen worden door het CMA ontvangen en verwerkt en opgeslagen waarna ze weer beschikbaar zijn Om het ontvangen en opslaan van goederen en het verzamelen van orders zo logistiek verantwoord mogelijk te laten verlopen, dient men tot een optimale inrichting van het magazijn te komen. Optimaal kan in het CMA geformuleerd worden in de betekenis van: •
minimale transportafstanden tussen de diverse locaties
• •
een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen maximale benutting van het magazijn
•
voldoende flexibiliteit om veranderingen in de doorstroom op te kunnen vangen en uitbreidingen mogelijk te maken
Er bestaat bij SGB geen inzicht in hoe efficiënt de indeling van het magazijn is, dus rijst de vraag: “Is de inrichting wel zo optimaal mogelijk?” Het magazijn is met de jaren gegroeid en ingedeeld op basis van gevoel. Dit is zeker op een goede manier gebeurd, alleen is niet bekend hoe goed. Het magazijn is op een overzichtelijke en nette manier ingedeeld, wat het mogelijk maakt om in te spelen op veranderingen in de vraag. Maar of de indeling eventueel efficiënter kan en hoe dit tot stand kan worden gebracht is niet duidelijk. De probleemstelling die hieruit voortkomt is tweeledig: •
Hoe kan de mate van efficiency van de indeling van het CMA worden bepaald?
•
Hoe en hoeveel kan de efficiency worden verbeterd door het creëren van een nieuwe indeling?
Met hierbij de volgende doelstellingen: •
Er dient een berekenbare methode te worden bepaald waardoor de efficiency van het CMA kan worden bepaald.
•
Er dient bepaald te worden wat de meest optimale lay-out is van de voorgestelde alternatieven voor het CMA.
•
De interne transportafstanden dienen minimaal te zijn; er dient een vermindering te worden gerealiseerd van 10% van de huidige afstanden.
Bouwen aan verbetering
3
In het figuur hiernaast is de probleemstelling visueel weergegeven. Het uitgangspunt van het onderzoek is een “leeg plaatje”. De positie van de huidige situatie is niet bekend. Dit onderzoek is toegespitst op een analyse en optimalisatie van de huidige situatie. Het onderzoek laat zien hoe de huidige situatie is en hoe een geoptimaliseerde situatie eruit ziet.
Figuur 1.1 Probleemstelling
Bij dit onderzoek hoort de volgende afbakening: • Het onderzoek is alleen van toepassing op het centraal magazijn te Arkel. •
De te beschrijven norm is gebaseerd op het primaire proces: het verhuren van materialen. Zodoende is door het geringe volume de verkoop van materialen niet meegenomen in de norm.
Bij dit onderzoek dient rekening gehouden te worden met de volgende randvoorwaarden: • •
De goederenstroom dient primair te staan in het ontwerp van de nieuwe lay-out De meetbare methode dient eenvoudig toe te passen te zijn om zo nieuwe situaties te
•
kunnen toetsen. Goede werkomstandigheden en veiligheid voor de betrokkenen dienen gewaarborgd te
•
worden. De lay-out van het CMA dient eenvoudig aan te passen te zijn aan zich wijzigende
•
omstandigheden. De lay-out dient in de praktijk een werkbare situatie op te leveren.
In het volgende hoofdstuk wordt een overzicht gegeven van het assortiment van het CMA en de basisprincipes van steigerbouw. In hoofdstuk 3 volgt uitleg over de keuze van de norm. Hoofdstuk 4 beschrijft de huidige lay-out. In hoofdstuk 5 wordt de norm toegepast op de interne transportbewegingen. De vernieuwde lay-out en de totstandkoming van de nieuwe situatie staan beschreven in hoofdstuk 6. Ten slotte volgen in hoofdstuk 7 de conclusies en bevonden aanbevelingen.
Bouwen aan verbetering
4
Hoofdstuk 2 Verkenning 2.1 Het centraal magazijn Arkel Het centraal magazijn Arkel(CMA) is een belangrijk onderdeel binnen SGB Holland, omdat hier veel steigermaterialen worden opgeslagen. SGB Holland is een van de 3 grootste steigerbouwers van Nederland. Voor meer informatie over SGB Holland zie bijlage I. Het CMA wordt gebruikt als opslag voor steigermaterialen die SGB verhuurt. Het magazijn is gelegen in Arkel wat onder de gemeente Giessenlanden, provincie Zuid-Holland, valt. SGB heeft voor deze locatie gekozen omdat deze een gunstige ligging heeft t.o.v. de A15. De A15 is een belangrijke route naar het Rotterdamse havengebied. Hier bevinden zich een aantal grote klanten van SGB zoals, Esso, Shell en Verolme. In het magazijn zijn 15 vaste werknemers werkzaam en maakt men gebruik van 10 oproepkrachten om zo fluctuatie in de aanvoer van goederen op te kunnen vangen. H et magazijn staat onder leiding van de heer J. Both. Zie voor het organigram van het CMA, bijlage II. De primaire activiteit van het CMA is het klaarzetten van goederen voor de afdelingen commercie. Het CMA zorgt ervoor dat goederen worden ontvangen daarna gesorteerd en daarna klaargezet voor de afdeling commercie die de goederen verhuren aan een externe klant. Het CMA heeft zelf geen commerciële afdeling en zorgt niet voor haar eigen inkomsten. Hierdoor wordt het magazijn beschouwd als profitcentre. Dit betekent dat het CMA betaald krijgt aan de hand van het aantal ton goederen dat men per week “handled”. De inkomsten van het CMA komen vanuit SGB zelf en niet vanuit de externe klant. Het CMA ontvangt wekelijks ongeveer 430 ton aan steigermateriaal en verzendt ook ongeveer 430 ton per week. Dit komt neer op ongeveer 25 vrachtwagens in en 25 vrachtwagens uit per week.
2.2 De processen Zoals hierboven beschreven is de primaire activiteit van het CMA het ter beschikking hebben van goederen voor de commerciële afdeling van SGB. Dit faciliteren van de commercie is onder te verdelen in 3 stappen namelijk: •
ontvangen
• •
verwerken en opslaan verzenden
Wanneer men klaar is op een bouwplaats wordt een aanvraag voor transport aangevraagd. Het verzoek wordt ingepland en het transport vindt plaats. De vrachtwagen komt het terrein op en parkeert de trailer op de trailerplaats (zie aparte bijlage lay-out tekeningen, vw1 t/m vw7 of bijlage VIII). De trailers waarop de materialen worden vervoerd zijn open trailers. Na het parkeren wordt de trailer gelost door heftruck’s. De heftruck pakt zoveel mogelijk rekken met materiaal erop en brengt het naar de zogenoemde buffer (vaknr. 110 op de tekening). Deze buffer is een overslagvoorraadpunt. Hierin worden binnenkomende vrachten opges lagen voordat ze worden verplaatst naar het volgende proces: sorteren. Deze buffer zorgt ervoor dat het sorteerproces een continue aanvoer van materialen krijgt. De buffer werkt op basis van sturing vanuit de
Bouwen aan verbetering
5
magazijnbeheerder. Wanneer veel gesorteerd moet worden maakt men gebruik van extra oproepkrachten. Het sorteerproces is een belangrijke schakel binnen het CMA. Het sorteren gebeurt in een speciaal hiervoor ingerichte hal waarin 7 werkplekken zijn opgesteld. In dit proces worden de ontvangen rekken gesorteerd per artikel. Wanneer een steiger op de bouwplaats wordt afgebroken worden de verschillende materialen door elkaar op een van de emballagematerialen (zie 2.3 Emballage) gestapeld. In de sorteerhal wordt elk onderdeel met de hand opgepakt en gesorteerd. Tijdens het sorteren van de materialen worden ze ook gecontroleerd op gebreken. Dit alles is een zeer arbeidsintensief werk, ondermeer omdat het gaat om stalen onderdelen die zwaar en moeilijk hanteerbaar zijn. Het sorteren wordt per vrachtbon gedaan om zo te kunnen controleren of er materialen van die vracht ontbreken. Wanneer een order gesorteerd is wordt alles geteld en controleert men of dit klopt met de goederen die naar de klant zijn verzonden. Op deze manier kan men zien welke materialen ontbreken en deze in rekening brengen bij de interne klant, SGB zelf. De commerciële afdeling zorgt er dan voor dat de externe klant de factuur krijgt. Na het sorteren kunnen de gesorteerde materialen verschillende kanten in gaan. Zo gaan de volle rekken naar het vak in het magazijn waar alle volle rekken worden opgeslagen. De niet volle rekken gaan naar het bijvulvak (vaknr. 31), verder genoemd als bijvul. Hierin worden alle niet volle rekken tijdelijk opgeslagen zodat de heftrucks de snelheid van het sorteren k unnen bijhouden. Deze niet volle rekken kunnen door de orderpikkers gebruikt worden om zo hun order compleet te maken. Eenmaal per week wordt de bijvul leeg gemaakt en worden alle materialen toegevoegd aan de niet volle rekken die in de lopende voorraad (vaknr. 150 t/m 185) staan. Dit toevoegen moet met de hand worden gedaan omdat alle rekken geordend dienen te worden gestapeld waardoor men in één oogopslag kan zien hoeveel er op dat rek ligt. De reden waarom men een bijvul en een lopende voorraad gebruikt is drieledig: •
Bij de afdeling sorteren kan men i.v.m. het tellen van de materialen geen volle rekken maken. Het tellen gebeurt namelijk per order. Zo komt het vaak voor dat een order vele verschillende gedeeltelijk gevulde rekken oplevert. Zou men wel volle rekken maken, dan bemoeilijkt dat het tellen en daardoor de nauwkeurigheid. Vandaar dat men een niet vol rek telt en dat naar de bijvul brengt.
•
Wanneer men bij de afdeling sorteren volle rekken zou maken zou men daar teveel ruimte voor vrij moeten houden. De niet volle rekken kunnen nu direct naar buiten en staan niet in de weg bij de afdeling sorteren.
•
Bij het orderpikken heeft men vaak een niet vol rek nodig. Wanneer er alleen volle rekken zouden zijn, moet een heftruckchauffeur altijd een vol rek “aanbreken”. Nu kunnen de niet volle rekken gebruikt worden om de benodigde hoeveelheid materialen te orderpikken
Een heel belangrijk onderdeel tijdens alle processen binnen het CMA is controle. Omdat SGB veel waarde hecht aan de kwaliteit en veiligheid van de materialen worden veel visuele controles uitgevoerd. Wanneer men tijdens het sorteren ziet dat een artikel niet meer voldoet aan de gestelde eisen, wordt dit naar de reparatieafdeling gebracht. Op deze afdeling worden verschillende reparaties uitgevoerd op het materiaal. Dit kan bijvoorbeeld het recht maken van
Bouwen aan verbetering
6
buizen zijn of het opnieuw lassen van verbindingen. Onder de reparatie valt ook het inkorten van materiaal. Wanneer men het materiaal niet kan repareren maar wel kan inkorten dan zaagt men een stuk van het artikel af. Zo kan een artikel, bijvoorbeeld een staander, van 300 cm verkort worden tot 200 cm waardoor het weer gebruikt kan worden. Verder worden er veel steigerplanken ingekort door de slijtagegevoeligheid. Een ander belangrijk proces voor SGB is het markeren van de materialen. Dit wordt gedaan in de spuiterij. In Nederland zijn meerdere grote steigerbouwers werkzaam en daarom is het belangrijk dat iedere bedrijf zijn eigen materiaal markeert. Elk onderdeel van SGB is voorzien van de kleur paars waardoor materialen niet door elkaar gehaald kunnen worden. Het gebeurt regelmatig dat op een bouwplaats steigers staan van verschillende bedrijven. Met de kleurcodering kan er geen misverstand ontstaan van welk bedrijf de materialen zijn. Wanneer een klant een steiger wil huren plaatst hij een klantorder bij SGB. Deze klantorder komt bij het CMA binnen en daar wordt gecontroleerd of alles op voorraad heeft. De klantorder wordt aan een heftruckchauffeur gegeven en deze gaat de order bij elkaar zoeken. Hij begint met het verzamelen van de niet volle rekken. Er worden meerdere materialen op een rek gestapeld om zo het rek zo vol mogelijk te krijgen. Deze rekken worden voor de vrachtwagen neergezet, in een laadvak. Wanneer dit alles compleet is worden de volle rekken van die order uit het magazijn gehaald en op de vrachtwagen gezet. Daarna worden de niet volle rekken erbij gezet. Dit alles wordt dan nog gecontroleerd en de order wordt verwerkt.
2.3 Materialen Het onderzoek richt zich op het functioneren van het magazijn van SGB. In dit magazijn bevindt zich een grote verscheidenheid van materialen. Deze materialen zijn onder te verdelen in 3 productgroepen, namelijk Cuplok, GASS en Superdeck. In het diagram is te zien hoe de verdeling is tussen deze productgroepen.
Voorraadverdeling CMA 16%
9%
Cuplok GASS Superdeck 75%
Figuur 2.1 Voorraadverdeling productgroepen
Bouwen aan verbetering
7
Cuplok is een systeemsteiger dat eenvoudig is op te bouwen uit een aantal onderdelen. GASS is een ondersteuningssysteem wat gekenmerkt wordt door de grote krachten die het kan weerstaan. Het Superdecksysteem wordt gebruikt voor bekistingen van vloeren of viaducten. De grootte van de verschillende steiger/ondersteuning onderdelen kan variëren van een klein, koppeling van 10cm x 10cm, tot groot, GASS frame 180cm x 100cm. Een tralieligger is niet zo zeer groot in oppervlakte, maar kan een lengte van 600cm hebben. Voor meer informatie over bovengenoemde steiger/ondersteuningssystemen zie bijlage III en IV. Vanwege deze verschillende afmetingen kunnen niet alle goederen op dezelfde manier worden opgeslagen en daarom zijn er verschillende soorten emballage.
2.3.1 Emballage De materialen die in het CMA worden getransporteerd worden op een aantal verschillende manieren verpakt. - Een groot deel van de materialen wordt verpakt in rekken. Er zijn 2 verschillende afmetingen namelijk; 0,85m x 0,85m met een gewicht van 10kg en 1,25m x 0,85m met een gewicht van 12kg. - Alle steigerplanken worden verpakt in pakken. Het hout wordt opgestapeld en er wordt een stalen band omheen gedaan. - Een andere manier waarop materialen worden verpakt is een pallet.
Figuur 2.2 Stapelrek
Een metselkonsole wordt op een pallet verpakt omdat deze niet in een rek past vanwege de driehoekige vorm ervan. - Er zijn ook materialen die worden verpakt in bundels. Zo worden schoren bij elkaar gepakt en wordt er een stalen band omheen gespannen. Deze bundels worden zo op de vrachtwagen geplaatst. - Alle kleine onderdelen zoals koppelingen worden verpakt in transportbakken. De bakken hebben vier hijspunten en kunnen gestapeld worden. De transportbak is er in twee afmetingen; 1,0m x 0,8m x 0,5m (LxBxH) en 1,2m x 1,0m x 0,65m (LxBxH). - Er zijn ook hele kleine onderdelen zoals een losse spie (voor de koppeling met losse spie) en een zeiloor, die in jutte zakken worden verpakt. Alle materialen worden samengebonden met een metalen strip. Dit om ervoor te zorgen dat de materialen niet van het rek vallen tijdens het transport. Zie voor de verschillende hoeveelheden per verpakking bijlage V
Bouwen aan verbetering
Figuur 2.3 Transportbak
8
2.3.2 Vervoer Het enige interne transportmiddel is de heftrucks . Er wordt gebruik gemaakt van 3 verschillende heftrucks. Op de afdeling waar de kleine materialen worden gesorteerd maakt men gebruik van een elektrische heftruck, dit i.v.m. met uitstoot van uitlaatgassen. Naast de elektrische heftruck maakt men voor de rest van het magazijn gebruik van 2 dieselheftrucks met een liftvermogen van 3 ton en 7 dieselheftrucks met liftvermogen van 2,5 ton. Er worden in het totaal 9 heftrucks gebruikt voor de interne transporten. De vrachtwagens die worden gebruikt voor het transport zijn open trailers. Er zijn een aantal verschillende trailers zoals trailers met een meesturende achteras die het mogelijk maakt makkelijk bochten te draaien. Ook zijn er verschillen in de lengtes en het aantal assen waardoor het laadvermogen kan variëren.
Bouwen aan verbetering
9
Hoofdstuk 3 Aanpak 3.1 Efficiency verhoging Het onderzoek richt zich op het bepalen en verhogen van de efficiency van het magazijn door het veranderen van de indeling van het magazijn. Wanneer wordt gekeken naar de functie van het CMA wordt duidelijk wat de reden is voor de keuze van het aanpassen van de indeling. De functie is het beschikbaar stellen van materiaal zodat de afdeling commercie van SGB het kan verhuren. Om deze functie te kunnen vervullen dient het CMA de materialen te ontvangen (van vorige huurders), te verwerken/opslaan en te verzenden. Om dit zo goed mogelijk te laten verlopen is een optimale indeling van het magazijn van primair belang. Zoals eerder is beschreven kan optimaal voor het CMA geformuleerd worden als volgt: •
minimale transportafstanden tussen de diverse locaties
• •
een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen maximale benutting van het magazijn
•
voldoende flexibiliteit om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen
Hoe beter aan deze 4 voorwaarden wordt voldaan, hoe efficiënter het magazijn k an functioneren. Wanneer een goederenstroom goed door een magazijn loopt bevordert dit een snelle doorvoer van materialen. Het magazijn moet een racebaan zijn zodat alle goederen snel door het magazijn kunnen stromen zonder dat er goederenstromen elkaar hinderlijk kruisen. Het totale proces wordt verbeterd door het verhogen van de efficiency. Een optimale lay-out zorgt ervoor dat de meest gebruikte materialen “vooraan” komen te liggen zodat er zo min mogelijk afstand hoeft te worden afgelegd. In dit onderzoek is het optimaal gebruik maken van het magazijn niet als primaire voorwaarde gebruikt. Het is namelijk zo dat er een grote fluctuatie is in de aanwezige aantallen per artikel. Hierdoor kan het magazijn bij een momentopname overvol zijn maar een week later juist bijna leeg zijn. Daarom is de voorwaarde van voldoende flexibiliteit, veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen, van groot belang.
3.2 Manier van aanpak In de probleemstelling is de vraag gesteld hoe de efficiency van de indeling van het CMA kan worden vastgesteld. Daar hoort bij, hoe en hoeveel deze efficiency kan worden verbeterd door het creëren van een nieuwe indeling. Aangezien er geen bekendheid is van de huidige efficiency van het magazijn, dient er allereerst een norm te worden bepaald die representatief is voor de huidige situatie. Met deze norm kunnen gecreëerde nieuwe magazijnindelingen worden getoetst: “Heeft de nieuwe situatie verbeteringen opgeleverd t.o.v. de huidige situatie?” Hierna dienen er meerdere voorstellen te worden geschetst voor de nieuwe indeling van het magazijn. Deze voorstellen kunnen door de bepaalde norm eenvoudig getoetst worden op verbeteringen t.o.v. de huidige situatie. Van deze voorstellen zal
Bouwen aan verbetering
10
de meest ideale (lees: die het beste voldoet aan de 4 voorwaarden) worden uitgewerkt in detail. De aanpak voor het schetsen van de nieuwe situatie staat beschreven in paragraaf 3.2.4.
3.2.1 Bepaling norm De 4 genoemde voorwaarden in paragraaf 3.1 geven een gedeelte weer van de mate van efficiency. Voor het bepalen van een norm dient gekozen te worden voor één van deze voorwaarden als primaire maatstaf. Het minimaliseren van de transportafstanden tussen de diverse locaties is een berekenbare maatstaf die in verschillende methoden gebruikt wordt voor het opnieuw indelen van een magazijn. Een zeer bekende hierin is de Volgorde analyse van E.S. Buffa. Deze methode heeft als doel een efficiëntere groepering van de verschillende bewerkingsplekken op basis van het minimaliseren van de transportkosten. Anders gezegd: het verminderen van de transportkosten door de verschillende bewerkingsplekken zo te groeperen dat de transportafstanden minimaal zijn. Hierbij geeft Buffa de voorkeur aan het minimaliseren van de transportkosten en stelt deze als het primaire doel. De transportkosten zijn een afgeleide van de afgelegde interne transportafstanden. Worden de afgelegde kilometers minder dan zullen ook de transportkosten afnemen. Door het verminderen van de afstanden zal ook de goederenstroom worden verbeterd mits er geen bottlenecks voorkomen die het proces verstoren. Hierdoor kan men de “time to delivery” verkorten. Het is immers zo dat bijvoorbeeld het proces orderpikken sneller zal verlopen wanneer de af te leggen afstanden voor de heftrucks kleiner worden. Voor het bepalen van de norm voor het CMA is gekozen voor met minimaliseren van de aftstanden. Op het eerste gezicht lijkt dit hetzelfde te betekenen maar er zijn wel degelijk verschillen.
De norm zal zodoende bestaan uit de afgelegde interne transportafstanden. Dit is slechts één zijde van de norm. Er dient ook bepaald te worden per welke eenheid of periode de afgelegde interne transportbewegingen worden uitgedrukt, bijvoorbeeld: per -vracht, -order, -dag, -week, -kwartaal enz. Hierbij is van groot belang dat de gekozen eenheid of periode representatief is voor een willekeurige situatie. Aangezien er in het CMA meer dan 400 verschillende materialen zijn, zijn er vele combinaties mogelijk per order. De orders verschillen zo dat een gemiddelde of standaard order niet representatief is voor een willekeurige order. Ze zijn eenvoudig te divers. Een standaard is nodig om in een nieuwe situatie een referentiepunt te hebben waaraan men de nieuwe situatie kan toetsen. Een week is een periode waarbij er een gemiddelde -verder genoemd als standaard- kan worden bepaald dat representatief is voor een willekeurig genomen andere week. Bij periodes groter dan een week is dit ook mogelijk, maar dit is niet bevorderlijk voor de inzichtelijkheid. Meters per week spreken meer tot de verbeelding dan meters per maand of kwartaal. De uiteindelijk vastgestelde norm is: Aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek
Bouwen aan verbetering
11
3.2.2 Standaardweek Zoals genoemd is het aantal afgelegde meters maar een facet van de norm. De meters worden weergeven per standaardweek. Deze standaard week is bepaald uit de historie van het jaar 2002. Van alle weken uit dat jaar is een gemiddelde week bepaald. Dit is een gemiddelde week van materialen die binnenkomen in CMA zowel als verzonden worden uit het CMA. In de standaardweek staan de aantallen van inkomend en uitgaand materiaal per artikel. Vanuit gegevens die alle artikelbewegingen weergeven per order van zowel ingaand als uitgaand van het jaar 2002, is bepaald welke materialen dermate weinig bewegingen maken zodat ze niet noemenswaardig bijdragen aan het geheel. Het gaat hierbij om materialen die niet voldoen aan één van de volgende criteria: •
Het artikel wordt in het jaar 2002 in meer dan 4 weken verzonden en/of ontvangen
•
Het gemiddelde aantal verzonden of ontvangen stuks per week is groter dan 10
Na deze selectie blijven 155 artikelen over van de initiële 229 (dit is zonder de koopvoorraad). Deze 155 artikelen zorgen voor 99,6% van het totale aantal verwerkte artikelen over het jaar 2002. Er kan zodoende met recht worden gezegd dat de 74 artikelen die niet in de standaardweek staan, niet noemenswaardig bijdragen aan het geheel. Van de artikelen die wel in de standaardweek staan zijn de gemiddelde aantallen bepaald voor zowel de ingaande stroom (retouren) als de uitgaande stroom (verzendingen). Deze artikelen met de bijbehorende hoeveelheden, opgesplitst in inkomend en uitgaand, vormen samen de standaardweek. Samen met de afgelegde meters vormt dit de norm voor toetsing van de te creëren nieuwe situaties. De standaardweek is bijgevoegd als bijlage VI.
3.2.3 Berekening norm Standaardweek
X
Formules
X
Transportafstanden
=
Norm
Figuur 3.1 Berekening norm
Eenvoudig gezien is de norm bepaald op de bovenstaande manier. De artikelen in de standaardweek worden na een bepaalde rekenslag vermenigvuldigd met de transportafstanden. Echter zal dit moeten gebeuren voor elke afzonderlijke transportbeweging binnen het magazijn. Per transportbeweging (zie bijlage VII goederenstroomschema) moet bepaald worden welk gedeelte van de standaardweek via deze beweging gaat, welke rekenslag hier nodig is – bijvoorbeeld voor hoeveel transportrekken deze artikelen zorgen – en welke afstanden er per artikel worden afgelegd. De daadwerkelijke uitwerking van de norm staat weergegeven in hoofdstuk 5: Interne transportbewegingen .
Bouwen aan verbetering
12
3.2.4 Aanpak nieuwe situatie Nadat bekend is wat de norm is, kunnen er verschillende nieuwe situaties worden geschetst. Dit opnieuw indelen van het magazijn kan worden gedaan aan de hand van verschillende methoden. Een bekende hierin is de Systematische Lay-outplanning van R. Muther. Deze methode is vooral van toepassing wanneer factoren als bijvoorbeeld persoonlijk contact, toezicht of concentratie van lawaaibronnen zeer belangrijk zijn. Nu is de gewenste nabijheid van ligging van twee activiteiten die hiermee wordt beschreven niet van primair belang in het CMA. Een andere bekende is de eerder genoemde Volgordeanalyse van E.S. Buffa. De manier die in deze methode wordt gebruikt voor het opnieuw indelen van een magazijn kan in grote lijnen worden gebruikt voor een grove opzet van een nieuwe lay-out voor het CMA. De methode gaat uit van het verminderen van de transportkosten door de verschillende bewerkingsplekken zo te groeperen dat de transportafstanden minimaal zijn. Door de bewerkingsplekken te ´vertalen´ naar locaties in het magazijn is gekozen voor deze methode als eerste opzet voor de nieuwe indeling. Voordat deze methode gebruikt kan worden moeten de locaties in het magazijn gegroepeerd worden. Dit groeperen is nodig omdat er anders te veel combinaties zijn voor het creëren van een nieuwe situatie. Het is namelijk zo dat er bij bijvoorbeeld 11 locaties, 11! (=11 faculteit) bijna 4 miljoen mogelijke situaties kunnen worden gecreëerd. In het geval van het CMA gaat het om ongeveer 130 locaties. Het aantal mogelijke combinaties hiervan is niet te berekenen, zelfs niet met de huidige computersystemen. Het groeperen van de artikelen gebeurt op basis van belangrijkheid, dit kan zijn omloopsnelheid of het aantal keren dat men naar dat artikel toe moet. Na het indelen van de verschillende locaties in groepen dient er bepaald te worden hoeveel transportbewegingen er tussen de verschillende groepen zijn. De locaties waartussen de meeste transportbewegingen plaatsvinden, moeten zo dicht mogelijk bij elkaar komen te liggen om zo de af te leggen afstanden voor de heftrucks te minimaliseren. De af te leggen afstand voor de heftrucks kan verder verminderd worden door na te gaan of alle voorraadpunten die in de huidige situatie aanwezig zijn, ook echt nodig zijn. Op deze manier kan ook de benutting van de magazijnoppervlakte worden vergroot doordat er plaats vrijkomt. Deze extra ruimte kan gebruikt worden voor het mogelijk maken van capaciteitsverhoging op plaatsen waar het nodig is. Wanneer de heftrucks die het sorteerproces bedienen minder afstanden hoeven af te leggen kunnen deze meer materiaal naar het magazijn verplaatsen in dezelfde tijd. Hierdoor kan de capaciteit van het sorteerproces verhoogd worden. Verder is van groot belang dat er in de nieuwe situatie wordt gezorgd voor een optimale goederenstroom. Door het scheiden van de ingaande goederenstroom van de uitgaande wordt de doorstroom verbeterd. Veiligheid zal hierdoor ook verbeteren aangezien de paden van de heftrucks elkaar minder kruisen.
Bouwen aan verbetering
13
Samengevat komt de aanpak van het schetsen van nieuwe situaties neer op het volgende: •
indelen van de locaties en de artikelen in groepen naar mate van het aantal keren men
•
naar die locatie toe moet vaste routes bepalen om zo het laden en lossen gescheiden te houden
• •
stroomlijnen van het goederenstroomschema; bepalen of voorraadpunten nodig zijn vergroten van de capaciteit van een mogelijke bottleneck
• •
minimaliseren van onnodige oppervlaktebenutting mogelijk maken van capaciteitsvergroting voor elk van de driedeling van het proces van het CMA: ontvangen, verwerken/opslag en verzenden
3.3 Benodigde gegevens Voor het bepalen van de standaardweek, de formules en de transportafstanden (oftewel de norm) zijn er gegevens nodig. Bij SGB wordt een informatiesysteem gebruikt van IBM. Dit is het AS400 systeem. Standaardweek Voor het bepalen voor een standaardweek zijn er gegevens nodig. Om deze standaard zo representatief mogelijk te maken is er gekozen voor de gegevens van een volledig jaar. De gebruikte gegevens komen uit het AS400 systeem en geven alle artikelbewegingen weer per order van zowel ingaand als uitgaand van 2002. Het gaat hier om 75.000 regels in excel die verwerkt dienen te worden naar bruikbare informatie. Formules Voor het bepalen van het aantal ritten per beweging zijn verschillende gegevens nodig. Met deze gegevens moet worden bepaald welk gedeelte van de standaardweek via welke beweging gaat en hoeveel ritten dat dit oplevert. Hieronder staat per gegevensbron weergegeven waarvoor deze is gebruikt. Tellijst heftruckchauffeurs Door de heftruckchauffeurs die doen laden en lossen is een tellijst bijgehouden waarop is aangegeven, het aantal ritten per vrachtnummer met hierbij de bestemming van de rit. Met deze gegevens is bepaald hoeveel procent er vanuit het lossen naar de buffer is verplaatst en hoeveel direct naar de sorteerhal. Verder is met deze tellijsten bepaald hoeveel ton een heftruck gemiddeld meeneemt en wat de gemiddelde afstand is tot een willekeurige vrachtwagen. Overzicht verreden bonnen per dag Op deze uitdraai van de AS400, is per vrachtnummer weergegeven hoeveel ton er op een bepaalde vrachtwagen stond. Weersoverzicht Met een weersoverzicht over de laatste 10 jaar is bepaald hoeveel dagen er gemiddeld in een jaar tussen de 13 en 25 graden zijn en er geen neerslag is. Met dit gegeven kan worden bepaald hoeveel dagen er buiten is gesorteerd en hoeveel binnen.
Bouwen aan verbetering
14
Lijst met gewichten per artikel Met de gegevens is berekend voor hoeveel ton de standaardweek staat. Orderbonnen De orderbonnen zijn de laatste gegevensbronnen waarop de steigerplanken en steigerbuizen per maat staan weergegeven voordat ze in het AS400 systeem worden verwerkt tot steigerplank cq. steigerbuis per meter. Deze opsplitsing is nodig omdat de verschillende maten planken en buizen op verschillende plaatsen in het magazijn liggen en hiervoor verschillende afstanden moeten worden gereden. Transportafstanden Om te kunnen bepalen hoe de lay-out van het magazijn er nu uit ziet, is daarvan een overzicht/tekening nodig. Met behulp van de tekening kan worden gemeten wat de afstanden tussen de verschillende vakken zijn. Er bleek geen lay-out beschikbaar van de huidige situatie. Daarom is deze allereerst in kaart gebracht door op het terrein te gaan meten. Na de metingen op het terrein is de huidige lay-out in CAD ingetekend (zie bijlage VIII en aparte bijlage lay-out tekeningen)
Bouwen aan verbetering
15
Hoofdstuk 4 Huidige situatie 4.1 Lay-out Om een overzicht te krijgen hoe de huidige lay-out eruit ziet zal eerst gekeken moeten worden naar het terrein waarop het magazijn zich bevindt, omdat een lay-out afhankelijk is van het terrein. Ook gebouwen die op het terrein staan beïnvloeden een lay-out Het terrein van het CMA is een terrein wat door SGB is aangekocht in 1988. De totale oppervlakte van het terrein is 18.000m2. Het is gevestigd in Arkel, gemeente Giessenlanden, in Zuid-Holland. Het gehele terrein is door SGB voorzien van asfalt. Het terrein heeft 1 ingang aan de voorzijde. Aan de straatzijde van het terrein is een sloot. Het gehele terrein is omheind met hekken en op sommige plaatsten staan ook bomen die zorgen voor een natuurlijke afscherming. De vorm van het gehele terrein is een zeer lastige omdat er een aantal vreemde hoeken in zitten. Het gedeelte van het magazijn waar alle artikelen worden opgeslagen is in de buitenlucht. Het magazijn is onder te verdelen in 3 groepen, gebouw,opslag en overige terrein invulling. Een weergave van de invulling van het terrein door deze 3 groepen is weergegeven in figuur 4.1. De tekening van de lay-out is weergeven in bijlage VIII en in de aparte bijlage lay-out tekeningen.
Oppervlakte verdeling huidige situatie
16% Gebouw
45%
Opslag
39%
Overig
Figuur 4.1 Oppervlakte verdeling huidige situatie Figuur 4.1 Oppervlakte verdeling huidige situatie
4.1.1 Gebouwen Op het terrein is een pand gevestigd dat bestaat uit 2 verschillende gedeelten. In het voorste gedeelte van het pand zijn een aantal kantoren gevestigd. Deze worden gebruikt door de verschillende afdelingen. De totale oppervlakte van het gebouw is 2900m2, dit is 15% van het totale oppervlak van het terrein.
Bouwen aan verbetering
16
Achter het kantoorgedeelte bevinden zich de loodsen die worden gebruikt voor de verschillende magazijnactiviteiten: •
Sorteren klein materiaal: hier worden alle kleine materialen, zoals koppelingen, gesorteerd en gerepareerd indien nodig. Ook wordt dit deel van de loods als opslag voor een aantal kleine artikelen gebruikt.
•
Reparatie: In dit deel van de loods worden de grote artikelen, indien nodig gerepareerd. Ook wordt hier hout verzaagd in bruikbare lengtes.
•
Spuitcabine: Hier wordt bijna elk artikel van SGB voorzien van een kleur, waaraan men kan zien dat het artikel van SGB is.
•
Sorteren groot materiaal: Dit deel van de loods wordt gebruikt om alle artikelen te sorteren. Dit vindt plaatst in een zevental sorteervakken. Het sorteren van de goederen is een arbeidsintensief proces binnen het CMA. Wanneer een steiger wordt afgebroken worden alle onderdelen door elkaar op een rek gestapeld. De onderdelen moeten stuk voor stuk uit het rek worden gepakt en in een rek worden gestapeld waar gelijke artikelen in liggen. Men voert ook een visuele controle uit op de artikelen om gebreken te constateren. Er wordt per order gesorteerd, hierna vind een telling plaats. Aan de hand van de telling kan men zien of er artikelen ontbreken.
4.1.2 Opslag De opslag is het grootste deel van het magazijn, namelijk 44 %. Hier worden daadwerkelijk de artikelen opslagen. De goederen worden op verschillende manieren verpakt opgeslagen, zie paragraaf 2.3.1. Het magazijn is grotendeels ingedeeld op artikelgroep. Zoals eerder vermeld zijn dit de artikelgroepen: • •
Cuplok GASS
•
Superdeck
Naast de indeling op artikelgroep is het magazijn verdeeld in opslag van volle rekken, en de opslag van niet volle rekken. Verder zijn er ook bepaalde oppervlaktes van het magazijn vrij gehouden voor artikelen die gerepareerd moeten worden en voor artikelen die als verkoopvoorraad worden gehouden. Zoals in figuur 2.1 te zien is, is Cuplok het grootste gedeelte van de voorraad van het SGB. Cuplok beslaat dus het grootste gedeelte van de opslagruimte. Na de indeling op artikelgroep is het magazijn ingedeeld op artikelen van dezelfde soort. Zo liggen alle schakels van Cuplok bij elkaar in de buurt. Vervolgens liggen de artikelen op lengte in het magazijn. Soms liggen ze niet op lengte i.v.m. zeer kleine lengteverschillen waardoor de heftruckchauffeurs snel een verkeerd artikel zouden kunnen pakken. De meeste rekken of pakken worden drie hoog gestapeld. In het opslaggedeelte staan grotendeels volle rekken of pakken.
Bouwen aan verbetering
17
Zoals eerder vermeld wordt er ook een gedeelte van de opslagruimte gebruikt voor de opslag van artikelen die niet volle rekken opleveren. Naast dit bijvulvak (vaknr. 31) is er ook een vak met lopende voorraad (vaknr. 150 t/m 185).
4.1.3 Overige terreininvulling Om een veilige werkomgeving te creëren voor de mensen die zich over het terrein begeven heeft men een looppad gemarkeerd. Dit looppad is op de grond gemarkeerd met een gele lijn. Dit pad loopt langs het gehele gebouw. Om de vrachtwagens goed te kunnen laden en lossen heeft men 7 plaatsen gemaakt voor de vrachtwagens. Deze zijn in de tekening genummerd als vw1 t/m vw7. Deze vakken zijn niet allemaal van dezelfde grootte omdat er verschillende grootte vrachtwagens zijn. Vanwege de grootte van de vrachtwagens is er ook ruimte vrijgehouden om met de vrachtwagens gemakkelijk te kunnen rijden en om te kunnen manoeuvreren. Omdat er ook onderdelen zijn die niet kunnen worden gerepareerd moeten deze verschroot worden. Deze artikelen worden in de buurt van de reparatieafdeling opgeslagen. Wanneer de artikelen niet meer gerepareerd kunnen worden, worden ze verschroot en worden in de daarvoor bestemde container (vaknr. 142) gestapeld. De artikelen die van de vrachtwagen worden gelost worden in de buffer (vaknr. 110) geplaatst. Hiervoor is een groot vak gereserveerd waar men per order de rekken stapelt. Voor het buffervak ligt een groot vak wat wordt gebruikt om buiten te sorteren. Wanneer men veel moet sorteren en/of het weer goed is kan men buiten de rekken sorteren. Dit vak is variabel in grootte omdat men er niet altijd gebruik van maakt. Tussen alle vakken is voldoende ruimte vrijgehouden om met de heftrucks goed te kunnen rijden.
4.1.4 Tekening Er was bij SGB geen tekening van de indeling van het magazijn. Er bestond wel een tekening met alleen het terrein en het gebouw erop. Met behulp van meetapparatuur is de indeling ingetekend in de bestaande lege tekening. Alle artikelen die in het magazijn aanwezig waren zijn als vakken ingetekend. Alle vakken hebben een nummer gekregen en in bijlage XIII is te zien welk artikel op welke locatie ligt. Er zijn bepaalde vakken die geen invulling hebben omdat deze tijdens het maken van de tekening leeg waren. De groene vakken zijn vakken waar volle rekken staan opgeslagen. De roze vakken worden gebruikt als bijvul en lopende voorraadvakken. Deze worden gebruikt om niet volle rekken te plaatsen.
Bouwen aan verbetering
18
4.2 Goederenstroom Een goederenstroom is de stroom van goederen door het magazijn. Van de goederenstroom bij het CMA is een schema gemaakt, zie bijlage VII. Deze goederenstroom is onder te verdelen in 3 delen. Alle fysieke stromen zijn genummerd op een willekeurige manier. Als eerste is er een inkomende goederenstroom. Deze stroom omvat alle goederen vanaf binnenkomst tot de sorteerhal. De fysieke goederenstromen zijn genummerd in het goederenstroomschema, nr. 1, 2 en 25. Deze stromen zijn het lossen van de goederen en deze naar de sorteerhal of buffer verplaatsen. Het tweede deel van de goederenstromen zijn alle bewegingen van de sorteerhal naar het magazijn of reparatie. De eerste “tak” in dit deel van het goederenstroomschema zijn beweging 3, 4 en 5. Hier worden de kleine artikelen, zoals koppeling, gesorteerd en opgeslagen. De volgende beweging is beweging 8, van het sorteren naar de lopende voorraad van het hout. Bewegingen 9 en 27 zijn ervoor om dit lopende voorraad vak aan te vullen en weer leeg te maken. Beweging 11 is de stroom van goederen die van het sorteren naar het magazijn gaan. Dit zijn allemaal volle rekken. Alle niet volle rekken, behalve die van hout, die uit de sorteerhal komen gaan naar de bijvul, beweging 14 of direct naar de lopende voorraad, beweging 26. Beweging 15 is het wekelijks leeg maken van het bijvul vak en deze artikelen in het lopende voorraad vak plaatsen. Om het lopende voorraad vak bij te vullen vanuit het magazijn en weer leeg te maken naar het magazijn zijn bewegingen 12 en 16. De artikelen die moeten worden gerepareerd, worden in beweging 19 en 20 beschreven, met als tussen voorraad een reparatievak. Wanneer goederen zijn gerepareerd worden ze weer vervoerd naar het magazijn, beweging 21 en 22. Het komt ook voor dat artikelen niet kunnen worden gerepareerd en dan worden verschroot, dit zijn bewegingen 23 en 24. Het laatste deel van het goederenstroomschema is de goederenstroom ten behoeve van het laden. Beweging 6 is de goederenstroom van het magazijn waar alle kleine artikelen zijn opgeslagen, zoals koppelingen, naar dat vak waar deze artikelen worden klaargezet voor de orderpikker. De orderpikker die deze artikelen nodig heeft pak deze uit dat vak, beweging 7 en zet de bakken met artikelen op de vrachtwagen. Alle artikelen die geen volle rekken opleveren worden eerst vanuit de lopende voorraadvakken naar een laadvak gebracht, beweging 10 en 17. Wanneer de order compleet is worden de volle rekken uit het magazijn gehaald, beweging 13. Daarna worden de niet volle rekken uit het laadvak op de vrachtwagen gezet, beweging 18.
Bouwen aan verbetering
19
Hoofdstuk 5 Interne transportbewegingen In dit hoofdstuk zal de norm voor de huidige situatie worden bepaald. Zoals eerder vermeld is er per transportbeweging gekeken naar de meters die hiervoor dienen te worden gereden in de standaardweek. Op de linkerpagina is het goederenstroomschema weergegeven van de huidige situatie welke ook is weergegeven in bijlage VII. Per paragraaf zal een groep bewegingen worden uitgelegd. Deze groepen zijn: 1. Ontvangen - Lossen tot sorteren 2. Verwerken/opslaan - Sorteren tot magazijn 3. Verzenden - Laden vanaf magazijn De indeling in deze groepen is ook te zien op het goederenstroomschema door de stippellijnen die elk gedeelte afbakenen. In de paragrafen wordt globaal uitgelegd hoe het aantal meter per standaardweek voor de betreffende groep is bepaald. Voor de uitgewerkte berekeningen per transportbeweging wordt verwezen naar bijlage IX. Op de bijgevoegde cd-rom zijn deze bestanden, waarmee de afstanden berekend zijn, te vinden onder interne transportbewegingen/huidige situatie.
5.1 Lossen tot sorteren In deze paragraaf worden alle bewegingen vanaf het lossen van de vrachtwagen tot de bewerking sorteren behandeld. Dit omvat 3 verschillende transportbewegingen (1,2,25). Omdat er hier nog geen opsplitsing per artikel wordt gemaakt zijn deze bewegingen bepaald op het aantal ton dat een heftruck meeneemt. De heftruck neemt namelijk zoveel mogelijk mee. Om tot het gewicht te komen dat de heftruck gemiddeld meeneemt, dient het aantal keren waarin een heftruck een vrachtwagen lost bekend te zijn. Dit is d.m.v. tellijsten bepaald. Door de heftruckchauffeurs is op de tellijst bijgehouden in hoeveel keer de vrachtwagen gelost is. Daarna is gekeken aan de hand van de vrachtpapieren hoeveel ton er op de vrachtwagen aanwezig was. Door het gemiddelde van deze tellijsten uit te rekenen is bepaald dat er volgens deze berekening per rit van de heftruck 1,04 ton wordt meegenomen. Door het aantal tonnen per standaardweek te delen door het aantal tonnen per rit is bepaald hoeveel ritten er nodig zijn voor het lossen. Een gedeelte van de geloste artikelen wordt rechtstreeks naar de sorteerhal gebracht, terwijl de rest naar de buffer gaat. De verdeling hiertussen is ook bepaald door de eerder genoemde tellijsten. Hieruit blijkt dat 71% direct naar de sorteerhal gaat en de overige 29% worden geplaatst in de buffer. Vanuit de buffer wordt later een gedeelte gesorteerd in de hal en een gedeelte buiten. De verhouding hiertussen is bepaald door te kijken naar het aantal droge dagen met een temperatuur tussen de 13 en 25 graden. Wanneer het gemiddelde van de laatste 10 jaar wordt genomen blijkt dit neer te komen op 61 dagen. Op deze dagen wordt 60% van het sorteerwerk buiten gedaan. Meer kan er niet buiten worden gesorteerd aangezien er maar een beperkt aantal werkplekken zijn. Alles bij elkaar genomen wordt 15% van het sorteerwerk buiten gedaan en de overige 85% binnen.
Bouwen aan verbetering
20
Nu deze gegevens bekend zijn kan worden berekend hoeveel meter er in de standaardweek wordt afgelegd voor deze 3 bewegingen. Het optellen van de afstanden van deze bewegingen geeft het volgende: 74.600 meter / standaardweek
5.2 Sorteren tot magazijn Vanaf het proces sorteren wordt de goederenstroom meer complex. Na dit proces kunnen de artikelen worden verplaatst naar 6 verschillende locaties. In totaal omvat deze groep 18 bewegingen. Deze bewegingen zijn verder ingedeeld in groepen in deze uitleg. Artikelen in bakken (beweging 3,4,5) Vanuit het sorteren worden alle artikelen die in een bak worden opgeslagen naar het vak verzet voor de koppelingenloods. Deze artikelen –zoals koppelingen, zwenkwielen, e.d.- worden namelijk gesorteerd in de koppelingenloods. Deze bewegingen zijn bepaald door het aantal bakken die zijn gebruikt voor de artikelen in een standaardweek te vervoeren te vermenigvuldigen met de afstand die gereden dient te worden. Hierbij is rekening gehouden met het aantal bakken dat een heftruck kan meenemen per rit. Onvolledige pakken steigerplanken (beweging 8,9,27) Voor deze bewegingen is bepaald hoeveel procent van de steigerplanken een onvolledig pak opleveren vanuit de sorteerhal. Dit is bepaald door van elk van de orders van 2002 te bepalen hoeveel gedeeltelijke pakken iedere steigerplankmaat oplevert. Door dit als percentage te nemen van alle steigerplanken is het percentage berekend. Door nu dit percentage te vermenigvuldigen met de aantalen in de standaardweek van de steigerplanken is bekend hoeveel stuks van elk moet worden getransporteerd. Dit aantal maal de afstand geeft het aantal meter per standaardweek. Ook is berekend welk gedeelte van het hout uit de lopende voorraad wordt gehaald door de orderpikkers door het aantal stuks te nemen van de steigerplanken van de uitgaande standaardweek. Wanneer er een overschot is in de lopende voorraad, dienen te artikel te worden doorgezet naar het magazijn. Wanneer er een tekort is, moeten er volle pakken uit het magazijn worden gehaald en worden bijgezet in de lopende voorraad. De ritten voor deze bewegingen moeten worden vermenigvuldigd met de afstand die gereden dient te worden (de afstanden voor deze beide bewegingen zijn hetzelfde, aangezien deze tegengesteld zijn). Volle en gedeeltelijke rekken (beweging 11,12,14,15,16,26) Allereerst is net als bij de steigerplanken bepaald hoeveel procent per artikel er op volle rekken wordt vervoerd en hoeveel op gedeeltelijke rekken. Dit is op dezelfde manier gebeurt als hierboven is beschreven. De volle rekken gaan rechtstreeks naar het magazijn. Doordat bekend is hoeveel stuks er per artikel op een rek passen (zie bijlage V), kan het aantal ritten worden berekend door het aantal stuks per artikel van de standaardweek te delen door het aantal stuks op een vol rek. Deze ritten zijn vervolgens vermenigvuldigd met de afstand naar het betreffende vak om zo het aantal meter ter standaardweek te bepalen. Van de artikelen die op gedeeltelijke rekken worden vervoerd, worden er 19 naar de bijvul vervoerd en 24 rechtstreeks naar de lopende voorraad. Omdat het sorteren op orderniveau gebeurt worden de rekken per stuk naar buiten gereden. Per artikel is bepaald hoeveel stuks er
Bouwen aan verbetering
21
gemiddeld op een niet volledig rek liggen d.m.v. de eerdergenoemde ordergegevens. Door nu het gemiddeld aantal stuks te delen op het aantal stuks in de standaardweek is bekend hoeveel ritten er per artikel nodig zijn. Dit aantal ritten dient vervolgens vermenigvuldigd te worden met de afstanden tot aan de betreffende vakken. Net als bij de steigerplanken wordt een gedeelte van de lopende voorraad eventueel doorgezet naar het magazijn of wordt de lopende voorraad bijgevuld vanaf het magazijn. De berekeningen zijn hiervoor hetzelfde. Reparatie (beweging 19 t/m 24) Door tellingen is bepaald dat deze goederenstroom zó miniem is het aantal transportbewegingen dat deze t.o.v. het geheel verwaarloosbaar zijn. Het gaat hier om niet meer dan 10 ritten per week. Nu deze gegevens bekend zijn kan worden berekend hoeveel meter er in de standaardweek wordt afgelegd voor deze 18 bewegingen. Het optellen van de afstanden van deze bewegingen geeft het volgende:
116.100 meter / standaardweek
5.3 Laden vanaf magazijn Een gedeelte van de te laden goederen zijn volle rekken van artikelen (beweging 13). Een ander gedeelte zijn samengestelde rekken van verschillende artikelen (beweging 10,17,18) en een gedeelte zijn de bakken met klein materiaal (beweging 6,7). Voor de bewegingen van de bakken is bepaald hoeveel bakken er worden getransporteerd, door per artikel van het uitgaande gedeelte van de standaardweek te bepalen, voor hoeveel procent een bak gevuld is door dat artikel. Door deze percentages op te tellen is bekend dat er 66 baken nodig zijn voor de artikel van de standaardweek te vervoeren. Door nu het aantal bakken te delen door het aantal bakken dat er rit worden vervoerd is bepaald hoeveel ritten er gereden dienen te worden. Dit aantal ritten vermenigvuldigen met de te rijden afstand en het aantal meter per standaardweek is voor de bakken bekend. Per artikel is bepaald hoeveel procent van de standaardweek op volle rekken wordt vervoerd en hoeveel op gedeeltelijke rekken. Dit is gedaan door van elk van de orders van 2002 te bepalen hoeveel volle rekken en gedeeltelijke rekken nodig zijn. Door nu per artikel te tellen hoeveel volle rekken en gedeeltelijke rekken er zijn gebruikt bij het orderpikken, is bekend welk gedeelte er per artikel op een vol of op een samengesteld rek is vervoerd. Omdat per artikel bekend is hoeveel stuks er op een vol rek kunnen, is het aantal ritten voor de volle rekken bepaald door per artikel het gedeelte van de standaardweek te delen door het aantal op een vol rek. Door vervolgens dit aantal ritten te vermenigvuldigen met de afstand is het aantal meter per standaardweek berekend voor de volle rekken. Het andere gedeelte van de standaardweek wordt vervoerd op samengestelde rekken. Hierbij liggen verschillende artikelen op één rek om zo de ruimte per vrachtwagen zo maximaal mogelijk te benutten. Voor deze beweging is bepaald dat er 56 rekken per week worden gebruikt voor het orderpikken van rekken met verschillende artikelen. Deze 56 zijn het aantal rekken uit de standaardweek minus de rekken die worden gebruikt voor de volle rekken. Door nu het aantal
Bouwen aan verbetering
22
stuks van de standaardweek dat uit de lopende voorraad of bijvul komt te delen door de 56 rekken is bepaald dat er gemiddeld 134 artikelen op een samengesteld rek liggen. Per artikel is bepaald hoeveel stuks er gemiddeld per samengesteld rek worden meegenomen. Door het gemiddelde van 134 artikelen te delen door het gemiddeld aantal stuks per artikel is bepaald dat er 7,1 verschillende artikelen op een samengesteld rek liggen. Met dezelfde gegevens is per artikel bepaald voor hoeveel ritten het zorgt in de standaardweek. Dit is gedaan door het aantal benodigde stuks van de standaardweek uit te delen door het aantal stuks dat er gemiddeld per samengesteld rek worden meegenomen. Vervolgens is per artikel bekeken, voor hoeveel procent van het totaal van alle ritten van samengestelde rekken, het artikel zorgt. Zo moet er bijvoorbeeld voor de steigerbuis 600 cm, 4,2% van alle ritten worden gereden. Door voor elk van de artikelen dit percentage te vermenigvuldigen met de afstand naar ieder ander artikel is berekend is de gemiddelde gewogen (door het percentage) afstand bepaald die voor dit artikel dient te worden gereden vanuit een willekeurig ander artikel. Door het gemiddelde te nemen van deze afstand van alle artikelen is bepaald wat de afstand is van een willekeurig artikel naar een ander willekeurig artikel (57 meter). Vervolgens is deze afstand vermenigvuldigd met de 7,1 verschillende artikelen die moeten worden meegenomen. Door bij deze uitkomst de afstand op te tellen van een willekeurig artikel naar het laadvak voor de vrachtwagens, is bekend dat er 550 meter gereden dient te worden om één samengesteld rek te orderpikken en te transporteren naar het laadvak. Uiteindelijk is deze afstand vermenigvuldigd met de 56 rekken die per standaardweek moeten worden samengesteld of zo tot de totaalafstand te komen voor deze beweging. Nu deze gegevens bekend zijn kan worden berekend hoeveel meter er in de standaardweek wordt afgelegd voor deze 6 bewegingen. Het optellen van de afstanden van deze bewegingen geeft het volgende: 69.800 meter / standaardweek
Bouwen aan verbetering
23
5.4 De norm Wanneer de afgelegde meters van alle transportbewegingen worden opgeteld is de te bepalen norm bekend. Per beweging zijn de exacte aantal meters weergegeven in bijlage X. De verdeling van de hiervoor gebruikte driedeling van de transportbewegingen is als volgt: Verdeling transportafstanden
27%
29% Ontvangen Verwerken / opslaan Verzenden
44%
Figuur 5.1 Verdeling transportafstand
De norm waarmee de nieuwe situaties zullen worden getoetst is: Aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek = 260.600 m/SW In de standaardweek wordt 260 kilometer gereden aan interne transportbewegingen.
Bouwen aan verbetering
24
Hoofdstuk 6 Nieuwe situatie Nu bepaald is dat de norm van de huidige situatie is vastgesteld op 260 kilometer aan afgelegde interne transporten per standaardweek, kan worden begonnen aan het schetsen van nieuwe situaties. Voor het schetsen dient bekend te zijn welke veranderingen er doorgevoerd gaan worden. De eerste vier paragrafen beschrijven welke veranderingen het betreft. Uiteindelijk kunnen de nieuwe gecreëerde situaties worden getoetst aan de hand van de norm; zijn de transportafstanden in de nieuwe situatie meer of minder dan 260 kilometer?
6.1 Daadwerkelijke aanpak Zoals in paragraaf 3.2.4 staat beschreven wordt de nieuwe situatie ontworpen aan de hand van een aantal punten. Om minimale transportafstanden tussen de diverse locaties te kunnen realiseren moeten de locaties en artikelen in groepen worden verdeeld. Na de indeling kunnen de artikelen die het meest worden gepakt op goede plaatsen in het magazijn worden geplaatst Om een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen te realiseren moeten er vaste routes worden bepaald waar de heftrucks rijden. Wanneer er bepaald wordt of sommige voorraadpunten overbodig zijn kan zo het goederenstroomschema worden vereenvoudigd en ontstaat er een betere goederen doorstroom. Om het magazijn maximaal te benutten moet worden bepaald welke artikelen belangrijk zijn en wat ze aan oppervlakte nodig hebben. Door het weg laten van vakken kan de vrijgekomen oppervlakte worden gebruikt om andere artikelen te plaatsen of om meer ruimte te maken voor de heftrucks. Wanneer er voldoende flexibiliteit is om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen moeten de vakken groot genoeg zijn. Het moet ook mogelijk zijn om de capaciteit van de vakken te kunnen vergroten om zo flexibel te kunnen zijn op vraag en aanbod. Wanneer deze punten uitgewerkt worden kan er een optimale situatie van het CMA worden bereikt.
6.2 Minimalisering transportafstanden De eerder besproken methode van Buffa geeft aan dat er een bepaalde groepsindeling moet zijn voor het opnieuw indelen van het magazijn. Aangezien het proces van het CMA te verdelen is in een drietal stappen, is de groepsindeling gebaseerd op dit principe. Met dit eenvoudige plaatje, figuur 6.1, wordt duidelijk waar de meeste bewegingen plaatsvinden. De aantallen geven weer hoeveel transportbewegingen er plaats vinden in een standaardweek.
547
Sorteren
Lossen Laden
744
Opslag
586 Figuur 6.1 Transportbewegingen
Bouwen aan verbetering
25
Duidelijk is dat de meeste transportbewegingen plaatsvinden tussen sorteren en de opslag. Maar het is uiteraard wel zo dat de opslag uit vele verschillende locaties bestaat. De indeling van de groepering van deze locaties van de opslag is uitgewerkt in de volgende paragraaf. De bewegingen van en naar de opslag zijn te verdelen in vele kleine bewegingen. De bewegingen tussen het lossen en het sorteren zijn echter maar op te delen in 3 delen. Het is dan ook zo dat alle artikelen na het lossen door het sorteerproces moeten. Deze bewegingen wegen per stuk gezien zwaar op het geheel. Om deze reden is ervoor gekozen het sorteerproces zo dicht mogelijk bij de vrachtwagenplaatsen te situeren. Hierdoor kunnen besparingen worden behaald in de af te leggen afstand per standaardweek. Aangezien de sorteerhal een vaste locatie heeft en bepaald is dat de vrachtwagenplaatsen zo dichtbij mogelijk hierbij geplaatst dienen te worden, zal de opslag om deze twee heen gevormd dienen te worden. Door deze opstelling kunnen de transportafstanden geminimaliseerd worden.
6.2.1 Groepering van de artikelen Om een minimalisering van de transportafstanden te bewerkstelligen dient er gekeken te worden naar de locaties in het magazijn en de artikelen die daar komen te liggen. De afstanden tussen de meest gebruikte artikelen moeten zo klein mogelijk zijn. Allereerst is gekeken naar de frequentie, hoe vaak een artikel gepakt wordt; het aantal bewegingen naar dat artikel. Welk product heeft men het meest nodig en zorgt voor de meeste bewegingen. Hoe minder bewegingen, hoe minder kilometers de heftrucks af moeten leggen. In de huidige situatie was alles op productgroep Cuplok, GASS en Superdeck- ingedeeld. Was deze indeling logisch? Ja, maar niet de meest efficiënte indeling. In de huidige situatie is het zo dat sommige producten die veel vaker nodig zijn dan andere op de “minder” goede plekken liggen. Daardoor liggen minder belangrijke producten op “goede” plekken in het magazijn. Voor de nieuwe situaties is er een indeling gemaakt op basis van meest gebruikte artikelen. Er is een lijst gemaakt van alle 127 artikelen uit de standaardweek die niet in bakken worden verpakt. Van elk van deze artikelen is bepaald wat de frequentie is van het aantal transportbewegingen van en naar het vak in het magazijn,zie bijlage XI. Deze lijst is voortgekomen uit de berekening gedaan zoals beschreven in hoofdstuk 5. Hierbij is rekening gehouden met het feit dat er zowel volle als gedeeltelijk gevulde rekken worden vervoerd. Hierin is een selectie gemaakt van 5 groepen. Deze is op de volgende manier gedaan: •
Groep A bestaande uit de eerste 6 artikelen zorgt voor 29,6% van de bewegingen
• •
Groep B bestaande uit de volgende 16 zorgt voor 28,1 % van de bewegingen Groep C bestaande uit de volgende 20, zorgt voor 19,1 % van de bewegingen
• •
Groep D bestaande uit de volgende 19, zorgt voor 9,4 % van de bewegingen Groep E bestaande uit de laatste 66, zorgt voor 8,7% van de bewegingen
Deze groepen zijn ingedeeld in groep A t/m E (voor een totaal overzicht van de producten en groepsindeling zie bijlage XI). Groep A geeft aan dat dit de artikelen zijn waarvoor de meeste transportbewegingen worden gemaakt. In groep E vallen de artikelen die de minste
Bouwen aan verbetering
26
transportbewegingen veroorzaken. Dit indelen in groepen is een gebruikelijke methode bij het indelen van een magazijn lay-out. Voor het indelen van de groepen in de magazijn lay-out is een methode m.b.v. een zwaartepunt gebruikt. Dit zwaartepunt is voortgekomen uit een tweetal andere locaties. Het eerste punt is geplaatst voor de sorteerhal. Dit omdat hier veel bewegingen heen gaan zoals te zien is in figuur 6.1. Het tweede punt is het midden van een gemiddelde vrachtwagen. Uit tellijsten is gebleken dat bepaalde vrachtwagenplekken meer gebruikt worden dan andere. Uit deze verdeling is gebleken dat de gemiddelde vrachtwagen tussen plaats 3 en 4 ligt. Nu is tussen het eerste en het tweede punt het gemiddelde genomen en dit is als zwaartepunt gekozen. In 5 cirkels vanaf het zwaartepunt is aangegeven waar welke groep dient te komen liggen. Zo komt groep A het dichtste bij het zwaartepunt en ligt groep E het verst verwijderd hiervan. Echter het is niet altijd zo dat wanneer een vak in een kleiner cirkel ligt dat de afstand tot het zwaartepunt kleiner is. Het kan zo zijn dat er voor een vak omgereden moet worden, waardoor de afstand uiteindelijk verder is dan een ander vak, dat zich in een verdere cirkel bevind.
6.3 Optimalisering goederenstroom Uit de analyse van de huidige situatie is gebleken dat de goederenstroom kriskras door het magazijn loopt. Van het gewenste racebaan effect is geen sprake. Om deze goederenstroom beter door het magazijn te kunnen laten lopen zijn de verschillende fysieke goederenstromen van elkaar gescheiden. Wanneer er vrachtwagens worden gelost en geladen kan het zijn dat de heftrucks elkaar in de weg rijden. In de nieuwe situatie zijn de vrachtwagens zo geplaatst dat er achter de vrachtwagens een pad is waar de heftrucks kunnen rijden. De heftrucks die aan het lossen zijn, kunnen over dit pad naar de sorteerhal rijden. De heftrucks die aan het laden zijn komen vanaf de andere kant van de vrachtwagen. Op deze manier kruisen deze elkaar niet. De ruimte waar de heftrucks rijden vanaf de belangrijkste vakken, categorie A, naar de vrachtwagens is erg breed zodat hier een goede doorstroom mogelijk is. Doordat de afstanden tussen de verschillende locaties zijn verkleind leggen de heftrucks minder afstand af. Omdat ze minder afstand afleggen is er meer tijd over om bijvoorbeeld het sorteerproces te bedienen. Hierdoor kan de capaciteit van het sorteren worden vergroot en zo de doorstroom van goederen worden verbeterd. In de huidige situatie wordt gebruik gemaakt van een lopende voorraad, zoals beschreven in paragraaf 2.2. Hier staat ook beschreven wat de redenen zijn waarom er een lopende voorraad is. In de nieuwe situatie is ervoor gekozen om deze weg te laten. De niet volle rekken worden voor de volle rekken in het magazijn geplaatst. Van elk artikel staan 2 rijen naast elkaar waardoor het niet volle rek de andere volle rekken niet in de weg staat. Op deze manier kan de heftruckchauffeur artikelen van een niet vol rek uit het magazijn halen. Wanneer de hoeveelheid niet voldoende is kan hij direct de juiste hoeveelheid pakken door een vol rek aan te breken. Door het weglaten van deze stappen wordt het goederenstroomschema korter en daardoor wordt de goederenstroom efficiënter. Hierdoor vallen een aantal bewegingen samen. In de nieuwe situatie is beweging 11 een samenvoeging van beweging 8,11 en 26 uit de huidige situatie. Ook vallen beweging 12 en 16 weg door het weglaten van de lopende voorraad. Verder is beweging in de
Bouwen aan verbetering
27
nieuwe situatie een samenvoeging van 10 en 17 uit de huidige situatie. Dit is te zien in een nieuw goederenstroomschema in bijlage XII.
6.4 Benutting magazijn In de nieuwe situatie is ervoor gekozen om de 74 artikelen die niet voorkomen in de standaardweek niet meer op te nemen in het magazijn. Door het weglaten hiervan wordt er een plaatsbesparing gerealiseerd die gebruikt wordt t.b.v. verbetering van de flexibiliteit in de doorstroom. Omdat SGB over meerdere, kleinere, magazijnen beschikt dienen deze artikelen te worden verplaatst naar een van deze magazijnen. Door deze goederen niet meer te plaatsen komt er plaatst vrij die gebruikt kan worden voor andere doeleinden. Een voordeel daarvan is dat er een aparte parkeerplaats komt zodat vrachtwagens die na sluitingstijd komen toch kunnen laden en/of lossen, zonder dat ze daarvoor het magazijnterrein ophoeven. Om er voor te kunnen zorgen dat chauffeurs na sluitingstijd geen toegang tot het magazijn hebben kan er in de nieuwe situatie voor gekozen worden om een afzonderlijk afgesloten parkeerplaats te maken voor trailers. Aan het einde van de dag kunnen de vrachtwagens die geladen zijn op het speciaal hiervoor gemaakte terrein geplaatst worden. Hierdoor kan de poort die toegang verschaft tot het magazijn worden gesloten. De chauffeur die een vrachtwagen komt halen krijgt wel toegang tot de parkeerplaats, maar niet tot het magazijn. Zoals eerder staat beschreven wordt de lopende voorraad weg gelaten. Hierdoor komt de oppervlakte vrij dat hiervoor werd gebruikt. Deze oppervlakte kan gebruikt worden voor het vergroten van vakken om zo meer flexibel te zijn.
Verdeling oppervlakte nieuwe situatie
16% Gebouw
49%
Opslag
35%
Overig
Figuur 6.2 Verdeling oppervlakte nieuwe situatie
In de nieuwe situatie is het oppervlaktepercentage voor opslag 35%, dit is 4 % lager dan in de huidige situatie,39%. Dit komt omdat de artikelen die niet in de standaard week voorkomen maar toch in het CMA aanwezig zijn niet meer in de nieuwe situatie zijn opgenomen. Ook is er in de nieuwe situatie meer oppervlakte gebruikt voor het maken van een aparte parkeerplaats voor vrachtwagens.
Bouwen aan verbetering
28
6.5 Flexibiliteit Om voldoende flexibiliteit te bieden aan de doorstroom van goederen in het magazijn zijn er verbeteringen doorgevoerd op de volgende 3 punten: Ontvangen - verzenden Door plaats vrij te houden voor extra vrachtwagens is er plaats voor meer dan 7 vrachtwagens. Wanneer nodig kan deze extra ruimte worden benut. Dit geeft de mogelijkheid om meerdere vrachtwagens te laden en/of te lossen. Soms moet er een vrachtwagen worden gelost maar is die niet direct nodig om te laden. In dat geval kan de lege vrachtwagen geparkeerd worden in deze extra ruimte. Verwerken (sorteren) Omdat alle artikelen die binnen komen in het CMA gesorteerd dienen te worden, is een hoge mate van flexibiliteit gewenst. Dit kan worden bewerkstelligd door de plaats waar gesorteerd kan worden te vergroten. Aangezien de loods geen ongebruikte capaciteit heeft kan het sorteerproces niet uitbreiden wanneer nodig. In het sorteervak buiten kan dit wel. Om deze reden is het buitenvak vergroot van ongeveer 700 m2 naar 1000 m2. Wanneer er zich een situatie voordoet dat er extra moet worden gesorteerd is hiervoor de plaats beschikbaar in het vergrote sorteervak buiten. Magazijn (opslaan) De markt waarin SGB werkzaam is, is seizoensgebonden. Hierdoor kan de voorraad van het magazijn fluctueren. In winter worden er minder gebouwen in de steigers gezet en is de voorraad in het magazijn hoog. Om deze fluctuatie op te vangen moeten de vakken waarin de goederen worden opgeslagen voldoende groot zijn. In de nieuwe situatie is hiermee rekening gehouden door extra uitbreidingsruimte te bieden. Dit is mogelijk door de ruimtebesparingen die aangegeven zijn in paragraaf 6.4.
6.6 Schetsen van nieuwe situaties Bij het schetsen van een nieuwe situatie zijn de hiervoor besproken punten, paragraaf 6.2 t/m 6.5, toegepast om zo een optimale situatie te creëren. Om tot de meest optimale lay-out te komen zijn eerst allerlei andere situaties uitgeprobeerd. Op deze manier, trail en error, kan de optimale situatie bepaald worden. Alle bovenstaande punten, besproken in paragraaf 6.2 t/m 6.5, zijn meegenomen in het ontwerpen van een nieuwe lay-out. In de eerste schets is geprobeerd de vakken zo dicht mogelijk bij de sorteerhal en de vrachtwagens te plaatsten omdat deze drie de belangrijkste veroorzakers zijn van de transportbewegingen. De plaats waar de vrachtwagens geladen en gelost worden ligt hierbij midden op het terrein. Om ervoor te kunnen zorgen dat de vrachtwagens genoeg ruimte hebben om te manoeuvreren, is dit geen goede situatie omdat daardoor ruimte wordt verloren en er moeilijk opvulbare ruimtes ontstaan. De buffer is op de hoek van de loods geplaatst om zo dicht mogelijk bij de sorteerhal te komen. Ook sorteren buiten is op de kop van de loods geplaatst om de afstand tussen de buffer zo klein mogelijk te houden.
Bouwen aan verbetering
29
De tweede versie lijkt veel op versie 1, echter zijn de vakken waar de goederen worden opgeslagen anders geplaatst. En deze tweede versie zijn de vakken in de lengte van het terrein geplaatst. In deze twee versies is ervan uitgegaan dat er een grote parkeerplaats is voor 7 vrachtwagens vooraan op het terrein en dat de vrachtwagen die gelost moeten worden naar het midden van het terrein gebracht moeten worden. In de derde schets is dit idee veranderd en is er een parkeerplaats gemaakt voor 7 vrachtwagens die in een boog tegen de loods zijn geplaatst. Ook kan er vooraan op het terrein een kleine afsluitbare sluis gemaakt worden waar de vrachtwagens geplaatst kunnen worden na sluiting van het magazijn. De vakken sorteren buiten en het buffervak zijn naast de vrachtwagens geplaatst, maar hierdoor wordt de afstand tussen de sorteerhal en de buffer te groot. Bij schets nummer 4 is gebruik gemaakt van een zwaartepunt en zijn daaromheen cirkels getekend die de afstand tot het zwaartepunt verduidelijkten. De vrachtwagens zijn onder een kleine hoek tegen de loods geplaatst van de koppelingenloods tot de deur van de sorteerloods . De ruimte daarvoor is nodig om de vrachtwagens te kunnen draaien. In deze schets zijn de vakken sorteren en buffer naast elkaar geplaatst. De dichtstbijzijnde cirkel wordt gebruikt voor A artikelen, de volgende voor B enz. De vijfde versie is bijna identiek aan versie 4, echter de vakken sorteren buiten en het buffer vak zijn niet naast elkaar geplaatst maar achter elkaar. Dit geeft het voordeel dat de buffer beter toegankelijk is voor de vrachtwagens. Alle artikelen worden geplaatst in vakken met daartussen paden waardoor de heftrucks moeten rijden. Dit blijkt niet een goede oplossing omdat deze vakken het niet mogelijk maken om uit te bouwen wanneer er van een van de artikelen veel opgeslagen moet worden. Dit mogelijk maken van vergroten van vakken, is in de zesde versie meegenomen en hierin zijn bijna alle vakken tegen de buitenkant van het terrein geplaatst. Dit maakt het makkelijker om vanuit het vak naar voor te kunnen bouwen waardoor de fluctuaties beter opgevangen kunnen worden. De vrachtwagens staan nog steeds tegen de loods aan. De buffer is in het midden van het magazijn geplaatst om zo dicht bij de vrachtwagens en de sorteerhal te kunnen staan. Sorteren buiten is aan de voorkant van het magazijn gelegen. Bij de eerste 4 schetsen is niet berekend wat de norm zou worden, dit omdat de vakken niet goed genoeg geplaatst waren. Na het schetsen van versie 5 is per vak, oftewel categorie, bekeken wat de afstanden zouden worden, door gebruik te maken van gemaakte excel programma, zie cdrom. Dit bleek een besparing op te leveren van net geen 17%. De zesde schets was een bijna identieke kopie van versie 5 waardoor het niet veel effect zou hebben deze door te rekenen. Bij de laatste, definitieve versie, kan er precies worden doorgerekend wat de norm zal worden omdat elk artikel een eigen locatie heeft.
Bouwen aan verbetering
30
6.7 Nieuwe lay-out In de nieuwe lay-out zijn alle artikelen ingedeeld op groepen zoals beschreven in paragraaf 6.2.1. In deze zevende versie is nog een wijziging gemaakt met betrekking tot de vakken sorteren buiten en de buffer. Het vak sorteren buiten is tegen de buitenkant van het magazijn geplaatst. De buffer is voor het vak sorteren buiten geplaatst richting de sorteerhal om zo weer de afstand zo kort mogelijk te houden. Deze laatste schets levert de meest optimale situatie op en deze is daarom definitief uitgewerkt. De tekening van de lay-out is weergeven in bijlage XIV en in de aparte bijlage lay-out tekeningen. De resultaten van de nieuwe lay-out worden besproken in hoofdstuk 7.
6.8 Toetsing lay-out Wanneer SGB een nieuwe situatie wil ontwerpen voor de lay-out, kan men gebruik maken van de bestanden in Excel (zie cd-rom). Door de nieuwe afstanden in te vullen van de verplaatste locaties, wordt door deze bestanden bepaald of er een verbetering op treedt t.o.v. de huidige norm van 260 kilometer per standaard week. Voor een uitgebreide uitleg voor het gebruik van de excel bestanden zie bijlage XVI.
Bouwen aan verbetering
31
Hoofdstuk 7 Conclusies en Aanbevelingen 7.1 Conclusies Dit onderzoek is gericht op het optimaliseren van het Centraal Magazijn Arkel, oftewel het verhogen van de efficiency. Optimaal kan in het Centraal Magazijn Arkel geformuleerd worden in de betekenis van: •
minimale transportafstanden tussen de diverse locaties
• • •
een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen maximale benutting van het magazijn voldoende flexibiliteit om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen
Om de efficiency te kunnen bepalen is er een norm bepaald. Hiermee zijn de verschillende situaties getoetst op efficiencyverbetering. De norm van de huidige situatie bedraagt: Aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek = 260 km / SW Om een nieuwe situatie te ontwerpen zijn verschillende schetsen gemaakt waarin bovenstaande vier punten zijn toegepast om zo de efficiency te verhogen. In de meest optimaal bepaalde layout zijn deze punten op de volgende manier uitgewerkt. • Minimale transportafstanden tussen de diverse locaties Om de transportafstanden tussen de verschillende locaties te verkorten zijn de artikelen ingedeeld op belangrijkheid. De groep artikelen die voor de meeste transportbewegingen zorgt, staat op de gunstigste plaats in het magazijn. Door alle locaties inclusief de vrachtwagenplaatsen opnieuw te situeren in het magazijn, wordt een besparing behaalt van 22% op het aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek. •
Een optimale doorstroom van goederen door het magazijn heen Door in de nieuwe situatie verschillende paden te maken voor het lossen en het laden, kunnen de inkomende en uitgaande stroom gescheiden worden. De heftrucks hebben nu verschillende routes. Deze routes dienen bij de chauffeurs bekend te zijn gemaakt en ook gehandhaafd te worden. Door het weglaten van de lopende voorraad is de goederenstroom vereenvoudigd. Alle artikelen hebben maar een enkele locatie in het magazijn. Voor de meest gebruikte artikelen is het vak minimaal 2 rekken breed, zodat een gedeeltelijk gevuld rek niet in de weg staat voor de volle rekken. De heftruckchauffeurs hoeven hierdoor niet naar meerdere locaties te rijden. Omdat de belangrijkste artikelen een gunstige ligging hebben worden er geen extra meters gereden bij het orderpikken. Doordat de heftrucks die het sorteerproces bedienen minder kilometers hoeven af te leggen, hebben deze meer capaciteit in het bedienen van dit proces.
Bouwen aan verbetering
32
•
Maximale benutting van het magazijn Door het weglaten van vakken, waar artikelen liggen die niet in de standaard week staan, komt er ruimte vrij. Omdat deze 74 artikelen in aantallen voor minder dan 0,4% van de standaardweek zorgen, moeten deze niet meer worden opgeslagen in het CMA. Zoals eerder genoemd wordt de lopende voorraad in de nieuwe situatie niet opgenomen in de lay-out. Een deel van de vrijgekomen ruimte wordt gebruikt om een aparte parkeerplaats voor vrachtwagens te maken (zie aparte bijlage lay-out tekening, nieuwe situatie, vw8 t/m vw10). Dit maakt het mogelijk het magazijn afsluitbaar te maken terwijl er na sluitingstijd toch geladen en gelost kan worden. De overige vrijgekomen ruimte wordt gebruikt voor flexibiliteitverbetering.
•
Voldoende flexibiliteit om veranderingen in de doorstroom te kunnen opvangen. De flexibiliteit is op een drietal punten verbeterd. Allereerst is er extra ruimte vrijgehouden bij de laad- en losplaatsen om zo opstoppingen te voorkomen. Ten tweede is het vak waar buiten gesorteerd wordt vergroot. Omdat alle artikelen die binnen komen in het CMA gesorteerd dienen te worden, is hier een hoge mate van flexibiliteit gewenst. Als laatste zijn de vrijgekomen ruimtes gebruikt om het mogelijk te maken de magazijnvakken te vergroten.
Wanneer het magazijn op de wijze van de nieuwe lay-out wordt ingericht is de norm: Aantal meters afgelegd aan interne transportbewegingen per standaardweek = 203 km / SW Ten opzichte van de huidige norm van 260 kilometer per standaardweek levert dit een besparing op van 22% van de af te leggen afstand aan interne transportbewegingen. Dit is aanzienlijk meer dan in de doelstelling gestelde 10%. In bijlage XV is weergeven per beweging wat de verbetering is t.o.v. de huidige situatie. De besproken conclusies zullen primair niet zo zeer leiden tot een kostenbesparing maar tot een efficiency verbetering van het totaalproces van het CMA.
7.2 Aanbevelingen Belangrijk is het up-to-date houden van de lijst met groepen. Hierdoor kan men er altijd voor zorgen dat de meest gebruikte artikelen op de beste plaatsten in het magazijn liggen. Ook wanneer nieuwe artikelen in gebruik genomen worden kan men daarvoor de locatie bepalen. Wanneer er meerdere gedeeltelijk gevulde rekken staan in een magazijnvak dienen deze pas te worden bijgevuld tot een volledig rek wanneer het aantal in deze halfvolle rekken ongeveer 2 volle rekken is. De heftruckchauffeur moet anders vaak onnodig een vol rek aanbreken; extra handeling, verloren tijd. Duidelijk is geworden dat het sorteerproces grote invloed heeft op het totaalproces van het CMA. Waarschijnlijk kan verbetering in dit proces leiden tot meer efficiencyverhoging. Hiervoor zal echter een specifiek onderzoek gedaan moeten worden om hierover uitspraken te kunnen doen.
Bouwen aan verbetering
33
Literatuurlijst Buijs, A. (1994) Statistiek om mee te werken, 4e druk Stenfert Kroese, Houten Goldrat, E.M (2002) Het doel, 15e druk Het Spectrum bv, Utrecht Hermans, R.M. (2001) Productie -grondvormen, -ontkoppelpunten, - lay-out ontwerpen Fontys Hogescholen Bedrijfskader, Eindhoven Russel, R.S. en Taylor, B.W. (2003) Operations Management, 4e druk Prentice Hall, Inc., New Jersey USA Visser, H.M. en Goor, A.R. van (1999) Werken met Logistiek, 3e druk, Wolters-Noordhof bv, Groningen
Bouwen aan verbetering
34
Bijlagen
Bouwen aan verbetering
35
Bijlage I Achtergrondinformatie SGB SGB Holland is onderdeel van de multinational SGB Ltd. met in totaal 125 vestigingen en 4300 werknemers verspreid over 20 landen. Van Denemarken tot Australië. Van Chili tot Hong Kong. SGB Ltd. is op haar beurt onderdeel van het Amerikaanse Harsco Corporation. SGB behoort tot de mondiale top 3 van producenten en verhuurders van steigers, ondersteuningssystemen, ladders en trappen. Bekende merken zijn Cuplok, Sprint, BoSS, GASS en Youngmann. Bekende projecten van SGB zijn de aanleg van de Channel Tunnel tussen Frankrijk en Engeland, het Chek Lap Kok vliegveld in Hong Kong en het hoogste gebouw ter wereld de Petronas Twin Towers in Kuala Lumpur. In Nederland heeft SGB Holland o.a. meegeholpen aan de Philips Campus, Hoofdkantoor ING, Van Abbe museum en is momenteel werkzaam bij de Betuwelijn.
SGB Holland’s primaire proces is het verhuren van werkplekken op hoogte. Hieronder wordt verstaan de verhuur van o.a. steigermateriaal, hoogwerkers en ondersteuningen. In het jaar 2001 had SGB Ltd. een totaal omzet van 401 miljoen dollar. Het moederbedrijf Harsco had in het jaar 2001 een omzet van 2.1 miljard dollar. De geschiedenis van SGB Holland 1934: Oprichting SSH – Stalen Steiger Holland SSH vanaf het ontstaan werkzaam in verschillende gebieden: in de constructie, de scheepsbouw en de industrie. In de steigerbouw is SSH een van de twee grootste bedrijven in Nederland. Daarnaast waren ze actief op het terrein van ondersteuningen, horizontale bekistingsystemen, alsook in de verhuur en verkoop van steiger- en ondersteuningssystemen. 1967: Oprichting Handep Handep is producent van de eerste hoogwerkertypen en hield zich bezig de ontwikkeling van de verhuurmarkt voor hoogwerkers en aluminium klimmaterieel (ladders, steigers en hangbruggen). 1994: Fusie van SSH-Handep In de jaren ‘50 en ‘70 zijn SSH en Handep achtereenvolgens overgenomen door hun Engelse branchegenoot SGB. Door de vele raakvlakken in activiteiten en afzetmarkt werd besloten tot een fusie. Zo kon men vanuit één bedrijf elke veilige werkplek op hoogte bieden, en zo het marktaandeel vergroten. 2000: SGB Holland De introductie van een nieuwe naam voor SSH/Handep. De nieuwe naam onderstreept de internationalisering van Europa en de wereld. SGB kan in vele landen elke veilige werkplek op hoogte bieden.
Bouwen aan verbetering
36
Bijlage II Organigram Centraal magazijn
J. Both Magazijn beheerder Z.S. Maduro Tromp Administratief medewerkster
HJR Marks/MA Mirza Voorman magazijn
Magazijn medewerkers (15)
Bouwen aan verbetering
37
Bijlage III Materiaalinformatie Cuplok Een veel gebruikt systeem bij SGB is Cuplok. Cuplok is een product dat is ontwikkeld en geproduceerd door SGB in Engeland. Alle staanders, schakels en schoren zijn van hoogwaardige staalkwaliteit (voor uitleg over de opbouw van een steiger en een figuur met hierop de basisonderdelen, zie bijlage IV). Cuplok is het meest gebruikte steiger-, én ondersteuningssysteem bij SGB, omdat het multifunctioneel inzetbaar is. Cuplok kan worden ingezet bij infra-projecten, woning-, en utiliteitsbouw. Hierbij kan Cuplok worden toegepast als gevelsteiger, rolsteiger, ondersteuning en trappentoren. De stalen buizen kunnen een hoge belasting aan, en door de stijfheid van de knooppunten beschikt Cuplok over een hoge draagkracht en grote stabiliteit met een minimum aan onderdelen. De staanders zijn om de 50 cm voorzien van ‘cups’ waardoor een zeer flexibel ondersteuningssysteem kan worden samengesteld. Een staanderbelasting van 65 kN is toelaatbaar bij het gebruik van Cuplok. Hierdoor kan worden volstaan met relatief weinig ondersteuningsmateriaal. Door het geringe aantal onderdelen is de arbeidstijd voor het monteren en demonteren van het systeem kort. Naast Cuplok kunnen alle steigers aangevuld worden met “gewone” steigerbuizen en koppelingen. Dit omdat niet elke steiger volledig gemaakt kan worden met Cuplok. GASS GASS is een ondersteuning die is ontwikkeld, ontworpen en gefabriceerd door SGB. GASS is geschikt voor het gebruik bij infraprojecten, maar kan ook worden ingezet bij woningbouw-, utiliteits- of sloopprojecten. Door de geringe arbeidskosten tijdens het monteren en demonteren van het GASS systeem is dit systeem economisch aantrekkelijk. GASS ondersteuningen zijn geheel gefabriceerd van aluminium. Hierdoor is het gewicht relatief laag en daardoor zeer eenvoudig te hanteren. Daarnaast is de benodigde hoeveelheid ondersteuningsmateriaal bij GASS beduidend lager dan bij andere ondersteuningssystemen doordat GASS een veel hogere belasting (tot 130kN per staander) aan kan. De staanders kunnen aan elkaar gekoppeld worden met behulp van frames. Door het geringe aantal koppelingen is de montagetijd zeer kort. GASS staanders en frames zijn verkrijgbaar in diverse afmetingen. Zo kunnen de lengtes van de staanders variëren van 1,4m tot 4,6m, de diameter van een staander is 12cm.
Bouwen aan verbetering
38
Superdeck Superdeck is een vloerbekistingssysteem dat geschikt is voor het aanbrengen van vloeren in iedere gewenste vorm en op iedere gewenste hoogte. Superdeck is geschikt voor vloeren tot 1000 mm dik. Superdeck kan tevens worden toegepast als ondersteuning van breedplaatvloeren. Door het valkop-systeem is vroegtijdig ontkisten mogelijk. Dit maakt het mogelijk om het materiaal snel weer voor de volgende vloer te gebruiken. Superdeck is er in een stalen en aluminium uitvoering. In combinatie met de handzame onderdelen wordt de tijd voor montage en demontage aanzienlijk verkort en de monteurs minder belast. Voor het ondersteunen van Superdeck kunnen in principe standaard stempels worden gebruikt. Voor het ondersteunen van de bekisting op grote hoogte kan Superdeck gebruikt worden in combinatie met Cuplok ondersteuningen. Door de combinatie van hoofddragers en secundaire dragers is Superdeck een sterke ondersteuning. Door de geringe doorbuigingsfactor van de dragers is Superdeck een nauwkeurig systeem.
Bouwen aan verbetering
39
Bijlage IV Opbouw steiger De eerste keuze tussen de verschillende steigers/ondersteuningen, zal voor een belangrijk deel worden bepaald aan de hand van een aantal factoren en de onderlinge relatie tussen deze factoren. Deze factoren zijn de toelaatbare belasting, het dek, de overspanning, de cyclustijd, de huurprijs van het ondersteuningsmateriaal en de arbeidskosten. Wanneer men heeft gekozen voor een Cuplok systeem ziet de bouw ervan er als volgt uit (voor verduidelijking over de verschillende onderdelen zie de beschrijving op de volgende pagina). Eerst moet ervoor worden gezorgd dat de ondergrond gelijk is. Daarna worden er houten platen geplaatst waarop de voetspindels wordt geplaatst. Nadat de voetspindel is geplaatst wordt er een staander op gemonteerd. Deze staanders worden met elkaar verbonden d.m.v. schakels. Dit geheel wordt dan waterpas gezet door de voetspindels op de juiste hoogte te draaien. Ook worden de staanders geschoord met andere staanders. Dit zorgt ervoor dat het een stevig geheel is wat niet kan bewegen. Dit alles wordt de eerste slag genoemd. Dit is erg belangrijk omdat hier de hele steiger op komt te staan. Daarna wordt er een tweede slag op aangebracht. Dit wordt gedaan door weer staanders op de vorige te plaatsten en deze met schakels aan elkaar te verbinden. Men doet dit vanaf een tijdelijke werkvloer die na het bouwen van de volgende slag weer wordt weggehaald. De gehele steiger wordt op verschillende plaatsten verankerd met een anker aan het gebouw. Wanneer men op de hoogte is waarop gewerkt moet worden maakt men een werkvloer op de steiger. Door kortelingen op de 2 lange schakels te plaatsen vormen deze een ondersteuning voor de steigerplanken die daarop komen te liggen. Het aantal kortelingen hangt af van de druk die op de werkvloer komt te staan. Zo kan het bijvoorbeeld zijn dat men op de werkvloer stenen moet stapelen of dat men er alleen maar op moet kunnen staan. Het GASS ondersteuningssysteem wordt op een bijna vergelijkbare methode gemonteerd. Men begint met het plaatsen van voetspindels waarop de staanders worden bevestigd. De staanders worden d.m.v. frames aan elkaar verbonden. Daarna kan men de eerste slag uitbreiden met verlengstukken tot de gewenste hoogte. Daarna kan men de hoofd- en secundaire-dragers geplaatst worden. Superdeck is net als GASS een ondersteuningssysteem. Men begint hier met het plaatsten van stempels waarop de dragers worden bevestigd. De stempels zijn in hoogte te verstellen zodat men de gewenste hoogte kan instellen. Bovenop de stempel is een valkop bevestigd die op zijn maximale lengte wordt gezet. Daarna kunnen de hoofd- en secundaire-dragers op de valkoppen worden geplaatst.
Bouwen aan verbetering
40
Bouwen aan verbetering
41
Bijlage V Emballagelijst
Bouwen aan verbetering
42
art nr 20100001 20100002 20100003 20100004 20100005 20100006 20100051 20101003 20102026 20102027 20103001 20103002 20103003 20103020 20103021 20103051 20113003 20125001 20125002 20126003 20200050 20200100 20200150 20200200 20200250 20200300 20200350 20200400 20200450 20200500 20200550 20200600 20300050 20300100 20300150 20300200 20300250 20300300 20400050 20400100 20400200 20400300 20401020 20401030 20401040 20401080 20401130 20401180 20401230 20406073 20406090
omschrijving KRUISKOPPELING LOSSE SPIE DRAAIBARE KOPPELING LOSSE SPIE LASKOPPELING LOSSE SPIE PARALLELKOPPELING LOSSE SPIE KRUISKOPP. VASTE SPIE NW.MODEL DRAAIB. KOPP. VASTE SPIE (NW.) SPIE V/STEIGERKOPPELING LASKOPPELING VASTE SPIE KANTPLANKHOUDER R ERREM KANTPLANKHOUDER ERREM KRUISKOPPELING MET BOUT DRAAIBARE KOPPELING MET BOUT LASKOPPELING MET BOUT HALVE KOPP. Z./BEV. MET BOUT HALVE AANBOUTKOPP. M./BEV. MONTAGEPEN V/LASKOPP. MET BOUT DRAAIB. KOPPELING 48/63 M.BOUT STEIGERVOETPLAAT ANKERHOEKLIJN, excl.boutkopp. ZWENKWIEL MET REM KUNSTSTOF steigerbuis 50 cm steigerbuis 100 cm stiegerbuis 150 cm stiegerbuis 200 cm steigerbuis 250 cm steigerbuis 300 cm stiegerbuis 350 cm steigerbuis 400 cm steigerbuis 450 cm stiegerbuis 500 cm stiegerbuis 550 cm steigerbuis 600 cm stiegerplank 50 cm stiegerplank 100 cm stiegerplank 150 cm stiegerplank 200 cm stiegerplank 250 cm stiegerplank 300 cm STAANDER MET PEN 50 CM STAANDER MET PEN 100 CM STAANDER MET PEN 200 CM STAANDER MET PEN 300 CM OPZETSTUK 20 CM STAANDER ZONDER PEN 30 CM OPZETPEN 40 CM STAANDER ZONDER PEN 80 CM STAANDER ZONDER PEN 130 CM STAANDER ZONDER PEN 180 CM STAANDER ZONDER PEN 230 CM SCHAKEL 73 CM SCHAKEL 90 CM
aantal opslag 500 ba 500 ba 250 ba 250 ba 500 ba 500 ba 10000 ba 250 ba 200 ba 200 ba 500 ba 500 ba 250 ba 1000 ba 1000 ba 800 ba 400 ba 500 ba 2500 ba 150 ba 200 ba 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 150 pal 50 pa 50 pa 50 pa 50 pa 50 pa 100 r 100 r 100 r 100 r 300 ba 175 ba 150 r 75 r 100 r 100 r 100 r 100 r 100 r
ba = bak bu = bundel pal = pallet pa = pak r = rek z = zak
art nr 20406100 20406120 20406130 20406150 20406160 20406180 20406250 20406300 20407250 20408250 20409031 20409091 20411073 20411100 20411130 20411150 20411180 20411250 20412075 20412100 20412130 20413001 20416239 20416269 20416292 20416320 20416361 20417238 20417269 20417320 20421130 20421180 20421250 20421300 20422250 20423000 20423236 20424130 20424180 20424250 20431073 20431100 20431130 20431180 20431250 20431300 20440035 20440053 20440060 20440073 20440120
omschrijving SCHAKEL 100 CM SCHAKEL 120 CM SCHAKEL 130 CM SCHAKEL 150 CM SCHAKEL 160 CM SCHAKEL 180 CM SCHAKEL 250 CM SCHAKEL 300 CM CUPLOK D.LEUNING GALV. 250 CM SCHAKEL VERSTERKT 250 CM RAVEELKORTELING D14C186F 30 CM RAVEELKORTELING D14C186F 90 CM KORTELING 73 CM KORTELING 100 CM KORTELING 130 CM KORTELING 150 CM KORTELING 180 CM KORTELING 250 CM VERLENGDE KORTELING 75+30 CM VERLENGDE KORTELING 100+30 CM VERLENGDE KORTELING 130+30 CM uitschuifbare korteling max210 SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHOOR 180 X 200 269 CM SCHOOR 250 X 150 292 CM SCHOOR 250 X 200 320 CM SCHOOR 300 X 200 361 CM BINNENSCHOOR 200 X 130 238 CM BINNENSCHOOR 200 X 180 269 CM BINNENSCHOOR 250 X 200 320 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 130 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 180 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 250 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 300 CM CUPLOK LADDERPLATFORM 250 CM CUPLOK UNI KANTPLANKHOUDER CUPLOK KANTPLANK 236 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X130 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X180 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X 73 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X100 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X130 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X300 CM UITBOUWSTEUN 35 CM CUPLOK METSELKONSOLE 53 CM CUPLOK KONSOLE 60 CM CUPLOK KONSOLE 73 CM CUPLOK KONSOLE 120 CM
aantal opslag 150 r 150 r 150 r 150 r 150 r 150 r 150 r 150 r 25 bu 75 r 100 r 100 r 100 r 150 r 150 r 150 r 100 r 100 r 100 r 100 r 100 r 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 50 bu 30 pa 30 pa 30 pa 30 pa 30 pa 200 ba 100 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 40 pa 175 ba 25 pal 25 pal 25 pal 40 r
ba = bak bu = bundel pal = pallet pa = pak r = rek z = zak
art nr 20440130 20441000 20441084 20450000 20451050 20451080 20456000 20456026 20460001 20460003 20600150 20600200 20600500 21451001 21501200 21501300 21501400 21540300 21540400 21540500 21540600 21541001 21560001 21561031 23100075 23101075 23101100 23105136 23105192 23106013 23106016 23106066 23109001 23109010 23225360 23400010 23401350 23420300 23420410 23500140 23500249 23500358 23500467 23502120 23502180 23502240 23504078 23504168 23518091 23600120 23600180
omschrijving CUPLOK KONSOLE 130 CM LEUNINGPOST 119 CM TRAP 180 X 200 84 CM VEILIGHEIDSHEKJE CUPLOK VOETSPINDEL 50 CM CUPLOK VOETSPINDEL 86 CM SCHARNIERENDE VOETPLAAT RANDKAP FRAME COMPLEET SMART VOET-/KOPPLAAT SMART SPINDEL STEIGERPLANK 32MM/200MM 150CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 200CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 500CM ZEILOOR STALEN STEIGERLADDER 200 CM STALEN STEIGERLADDER 300 CM STALEN STEIGERLADDER 400 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 300 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 400 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 500 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 600 CM VERBINDINGSPEN RECHT DRAGER BOUTKOPPELING BALKKLEM 31 CM VOETRAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 100 CM VOETREGEL VERZINKT 136 CM DIAGONAAL VERZINKT 192 CM VOETPLAAT VERZINKT GAFFEL VERZINKT 16,2 CM KOPSPINDEL 66 CM ZEKERINGSCLIP SCHARNIERENDE VOETSPINDEL DUALFORM DRAGER T225 360 CM KRUISGAFFEL (H-20 DRAGER) SL STEMPEL 201 - 350 CM AS STEMPEL 170 - 300 CM AS STEMPEL 227 - 410 CM GASS STAANDER 140 CM GASS STAANDER 249 CM GASS STAANDER 358 CM GASS STAANDER 467 CM GASS FRAME 120 CM GASS FRAME 180 CM GASS FRAME 240 CM GASS SPINDEL 78 CM GASS SPINDEL 168 CM GASS DRAAIBARE KOP- VOETPLAAT HOOFDDRAGER 120 CM HOOFDDRAGER 180 CM
aantal opslag 20 r 100 re 5 bu 25 pal 100 ba 75 ba 75 ba 75 r 200 ba 200 ba 50 pa 50 pa 50 pa 1000 ba 10 bu 10 bu 10 bu 10 bu 10 bu 10 bu 10 bu 500 ba 500 ba 20 pal 50 pa 50 pa 50 pa 100 bu 100 bu 175 ba 75 ba 100 ba 100 z 75 ba 30 pa 100 ba 40 r 40 r 40 r 50 pa 50 pa 50 pa 50 pa 25 pa 25 pa 25 pa 50 pa 50 pa 200 ba 25 pa 30 pa
ba = bak bu = bundel pal = pallet pa = pak r = rek z = zak
art nr 23605090 23605120 23605150 23605160 23605180 23620004 23621045 23621060 23621180 23621181 23900245 23900330 23900360 27600100 27610085 27610120 27610125
omschrijving SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 90 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 120 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 150 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 160 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 180 CM LEUNINGSTAANDERHOUDER/VALKOP KOLOMKOPBEUGEL 44,6 CM SUPERDECK KONSOLE 60 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM ZADEL SSH 20 DRAGER 245 CM SSH 20 DRAGER 330 CM SSH 20 DRAGER 360 CM TRANSPORTBAK 100 X 80 X 60 CM STAPELREK M/ST. 85 X 85 CM TRANSPORTREK 107 X 50,5 CM STAPELREK M/ST. 125 X 85 CM
aantal opslag 50 pa 50 pa 50 pa 50 pa 50 pa 75 ba 100 r 20 pal 20 r 80 ba 50 pa 50 pa 50 pa
ba = bak bu = bundel pal = pallet pa = pak r = rek z = zak
Bijlage VI Standaardweek
Bouwen aan verbetering
46
Artikelnr 20100001 20100002 20100003 20100004 20100005 20100006 20100051 20101003 20102026 20102027 20103001 20103002 20103003 20103020 20103021 20103051 20113003 20125001 20125002 20126003 20200000 20300000 20400050 20400100 20400200 20400300 20401020 20401030 20401040 20401080 20401130 20401180 20401230 20406073 20406090 20406100 20406120 20406130 20406150 20406160 20406180 20406250 20406300 20407250 20408250 20409031 20409091 20411073 20411100 20411130 20411150 20411180
Omschrijving KRUISKOPPELING LOSSE SPIE DRAAIBARE KOPPELING LOSSE SPIE LASKOPPELING LOSSE SPIE PARALLELKOPPELING LOSSE SPIE KRUISKOPP. VASTE SPIE NW.MODEL DRAAIB. KOPP. VASTE SPIE (NW.) SPIE V/STEIGERKOPPELING LASKOPPELING VASTE SPIE KANTPLANKHOUDER R ERREM KANTPLANKHOUDER ERREM KRUISKOPPELING MET BOUT DRAAIBARE KOPPELING MET BOUT LASKOPPELING MET BOUT HALVE KOPP. Z./BEV. MET BOUT HALVE AANBOUTKOPP. M./BEV. MONTAGEPEN V/LASKOPP. MET BOUT DRAAIB. KOPPELING 48/63 M.BOUT STEIGERVOETPLAAT ANKERHOEKLIJN, excl.boutkopp. ZWENKWIEL MET REM KUNSTSTOF STEIGERBUIS P/MTR STEIGERPLANK PER METER STAANDER MET PEN 50 CM STAANDER MET PEN 100 CM STAANDER MET PEN 200 CM STAANDER MET PEN 300 CM OPZETSTUK 20 CM STAANDER ZONDER PEN 30 CM OPZETPEN 40 CM STAANDER ZONDER PEN 80 CM STAANDER ZONDER PEN 130 CM STAANDER ZONDER PEN 180 CM STAANDER ZONDER PEN 230 CM SCHAKEL 73 CM SCHAKEL 90 CM SCHAKEL 100 CM SCHAKEL 120 CM SCHAKEL 130 CM SCHAKEL 150 CM SCHAKEL 160 CM SCHAKEL 180 CM SCHAKEL 250 CM SCHAKEL 300 CM CUPLOK D.LEUNING GALV. 250 CM SCHAKEL VERSTERKT 250 CM RAVEELKORTELING D14C186F 30 CM RAVEELKORTELING D14C186F 90 CM KORTELING 73 CM KORTELING 100 CM KORTELING 130 CM KORTELING 150 CM KORTELING 180 CM
Ontvangen Verzonden 3563 4208 456 488 120 174 32 95 1804 2167 101 177 7424 13534 21 3 5 7 499 669 1417 2319 119 383 132 193 19 18 270 319 25 24 8 9 51 94 160 188 9 25 4652 6473 16225 22168 56 92 278 498 565 799 2750 3244 34 67 97 281 52 104 149 346 300 356 258 274 211 245 1256 1642 22 13 563 762 631 744 2806 3607 325 194 49 44 2827 3804 4672 6011 309 368 41 62 9 11 16 34 1 16 195 318 126 165 1307 1266 34 27 262 394
Artikelnr 20411250 20412075 20412100 20412130 20413001 20416239 20416269 20416292 20416320 20416361 20417238 20417269 20417320 20421130 20421180 20421250 20421300 20422250 20423000 20423236 20424130 20424180 20424250 20431073 20431100 20431130 20431180 20431250 20431300 20440035 20440053 20440060 20440073 20440120 20440130 20441000 20441084 20450000 20451050 20451080 20456000 20456026 20460001 20460003 20600150 20600200 20600500 21451001 21501200 21501300 21501400 21540300
Omschrijving KORTELING 250 CM VERLENGDE KORTELING 75+30 CM VERLENGDE KORTELING 100+30 CM VERLENGDE KORTELING 130+30 CM uitschuifbare korteling max210 SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHOOR 180 X 200 269 CM SCHOOR 250 X 150 292 CM SCHOOR 250 X 200 320 CM SCHOOR 300 X 200 361 CM BINNENSCHOOR 200 X 130 238 CM BINNENSCHOOR 200 X 180 269 CM BINNENSCHOOR 250 X 200 320 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 130 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 180 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 250 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 300 CM CUPLOK LADDERPLATFORM 250 CM CUPLOK UNI KANTPLANKHOUDER CUPLOK KANTPLANK 236 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X130 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X180 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X 73 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X100 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X130 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X300 CM UITBOUWSTEUN 35 CM CUPLOK METSELKONSOLE 53 CM CUPLOK KONSOLE 60 CM CUPLOK KONSOLE 73 CM CUPLOK KONSOLE 120 CM CUPLOK KONSOLE 130 CM LEUNINGPOST 119 CM TRAP 180 X 200 84 CM VEILIGHEIDSHEKJE CUPLOK VOETSPINDEL 50 CM CUPLOK VOETSPINDEL 86 CM SCHARNIERENDE VOETPLAAT RANDKAP FRAME COMPLEET SMART VOET-/KOPPLAAT SMART SPINDEL STEIGERPLANK 32MM/200MM 150CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 200CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 500CM ZEILOOR STALEN STEIGERLADDER 200 CM STALEN STEIGERLADDER 300 CM STALEN STEIGERLADDER 400 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 300 CM
Ontvangen Verzonden 167 283 25 16 12 -6 237 199 269 238 78 110 276 322 18 27 330 414 21 36 10 5 14 21 5 10 7 10 19 30 120 159 23 28 16 21 34 28 10 11 15 18 51 106 88 166 26 40 19 31 152 196 444 666 810 1111 49 94 646 700 40 51 9 10 70 125 16 16 19 20 30 47 23 23 14 15 1528 2051 31 41 15 35 10 7 55 88 72 103 107 51 14 21 345 339 38 68 46 76 101 146 17 22 8 12
Artikelnr 21540400 21540500 21540600 21541001 21560001 21561031 23100075 23101075 23101100 23105136 23105192 23106013 23106016 23106066 23109001 23109010 23225360 23400001 23400010 23401350 23420300 23420410 23500140 23500249 23500358 23500467 23502120 23502180 23502240 23504078 23504168 23518091 23600120 23600180 23605090 23605120 23605150 23605160 23605180 23620004 23621045 23621060 23621180 23621181 23900245 23900330 23900360 27600100 27610085 27610120 27610125
Omschrijving TRALIELIGGER ST/VERZ. 400 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 500 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 600 CM VERBINDINGSPEN RECHT DRAGER BOUTKOPPELING BALKKLEM 31 CM VOETRAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 100 CM VOETREGEL VERZINKT 136 CM DIAGONAAL VERZINKT 192 CM VOETPLAAT VERZINKT GAFFEL VERZINKT 16,2 CM KOPSPINDEL 66 CM ZEKERINGSCLIP SCHARNIERENDE VOETSPINDEL DUALFORM DRAGER T225 360 CM STEMPELKOP SUPERDECK KRUISGAFFEL (H-20 DRAGER) SL STEMPEL 201 - 350 CM AS STEMPEL 170 - 300 CM AS STEMPEL 227 - 410 CM GASS STAANDER 140 CM GASS STAANDER 249 CM GASS STAANDER 358 CM GASS STAANDER 467 CM GASS FRAME 120 CM GASS FRAME 180 CM GASS FRAME 240 CM GASS SPINDEL 78 CM GASS SPINDEL 168 CM GASS DRAAIBARE KOP- VOETPLAAT HOOFDDRAGER 120 CM HOOFDDRAGER 180 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 90 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 120 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 150 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 160 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 180 CM LEUNINGSTAANDERHOUDER/VALKOP KOLOMKOPBEUGEL 44,6 CM SUPERDECK KONSOLE 60 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM ZADEL SSH 20 DRAGER 245 CM SSH 20 DRAGER 330 CM SSH 20 DRAGER 360 CM TRANSPORTBAK 100 X 80 X 60 CM STAPELREK M/ST. 85 X 85 CM TRANSPORTREK 107 X 50,5 CM STAPELREK M/ST. 125 X 85 CM
Ontvangen Verzonden 23 43 17 27 65 101 91 169 45 123 73 60 42 27 58 52 33 54 40 39 17 22 27 52 58 67 182 229 9 28 11 7 48 47 360 488 23 26 24 104 82 102 116 152 14 22 36 28 68 40 23 18 90 69 155 59 12 7 10 10 134 108 4 22 82 100 240 295 20 25 214 340 70 75 12 23 387 425 31 35 4 12 45 37 19 22 12 14 200 175 37 31 46 42 51 69 46 59 15 29 94 128
Bijlage VII Huidig goederenstroomschema
Bouwen aan verbetering
49
Legenda Interne / Externe Klant
Bewerking
Voorraadpunt
Onderhanden werk
Parkeren / afkoppelen
Overslag
Lossen
Extern transport
1
Intern transport
25 Opvolgend (geen transport)
Buffer
2
Sorteren
19
8
3
Reparatievak Bijvullen hout
26
11
14 20
Klein opslag
Repareren
4
Lopend hout
21 23
Bijvul
Sorteren klein
15 5 22
9 Magazijn klein
Afval
Bijvullen
27
24 Lopende voorraad
Weggooien
12 16 Container Magazijn Groot
Daniels Afval verwerker
Inkomend Uitgaand Orderpicken klein
Orderpicken hout
Orderpicken vak
6
Orderpicken lopend
17 10
Klaarzet klein
Laad vak
13 7
18
Laden
Interne / Externe Klant
Bijlage VIII Tekening huidige situatie(A3)
Bouwen aan verbetering
50
Bijlage IX Uitwerking bewegingen In deze bijlage zijn alle transportbewegingen uitgewerkt op detailniveau. De originele uitwerking is gebeurd m.b.v. van excel. De bestanden voor de berekeningen van de transportbewegingen staan op de cd-rom in het menu onder: Interne transporten/Huidige situatie. De gebruikte werkwijze in excel is de hieronder volgende stappen uitgelegd a.d.h.v. het goederenstroomschema (zie bijlage VII). De gebruikte nummering van de transportbewegingen in het goederenstroomschema is hier gebruikt als nummering van de uitwerkingen. De nummering komt zodoende overeen met elk van de bewegingen. 1 Van lossen naar de buffer Wanneer de vrachtwagens worden gelost gaat er een gedeelte van de vracht naar de buffer en een gedeelte direct naar de sorteerhal. Aan de hand van 7 tellijsten is bijgehouden welk gedeelte van de vracht direct naar de buffer of de sorteerhal gaat(voor de precieze tellingen zie cd-rommenu: interne transporten/huidige situatie/1 ; tabblad: beweging 25). Hieruit is gebleken dat 71% vanuit de vrachtwagen rechtstreeks naar de sorteerhal gaat(voor uitwerking van deze beweging, zie punt 25 van deze bijlage). De overige 29% gaan naar de buffer. Door de heftruckchauffeurs is op dezelfde tellijsten bijgehouden in hoeveel ritten de vrachtwagen gelost is. Daarna is gekeken aan de hand van de vrachtpapieren hoeveel ton er op de vrachtwagens aanwezig was. Door nu het totaal aantal ton van deze vrachten te delen door het totaal aantal ritten is bepaald hoeveel ton er gemiddeld wordt meegenomen per rit. Dit is bepaald op 1,04 ton per rit. Aangezien de norm meter per standaardweek is, zal moeten worden bepaald hoeveel ton de standaardweek bedraagt. Dit is gedaan door de artikelen in de standaardweek te vermenigvuldigen met het gewicht per stuk. Zo is bekend dat de standaardweek van ingaand materiaal 431 ton bedraagt. Hiervan gaat zoals eerder is berekend, 29% naar de buffer. Door vervolgens dit aantal ton te delen door de 1,04 ton per rit is het aantal ritten berekend dat nodig is om alle vrachtwagens in de standaardweek te lossen. Door dit aantal ritten te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. De afstand die dient te worden gereden is gemiddelde afstand tussen het midden van de sorteerhal en de 7 plaatsen voor de vrachtwagens. Door de tellijsten is per plaats bepaald hoe vaak deze wordt gebruikt. Door nu de afstanden te meten naar elk van de plaatsen en deze te vermenigvuldigen met de factor van hoe vaak ze gebruikt worden is de gemiddelde afstand bepaald van 45,76 meter.
Bouwen aan verbetering
52
Uitwerking: SWi p/s * ton p/s (voorbeeld kruiskoppeling losse spie) totaal SWi ton * 29%
= 3.563 stuks * 0,001=3,56 ton = 431 ton * 29% = 126 ton
125 ton / (totaal ton vracht / totaal ritten= ton per rit) = 1,04 ton per rit) = 121 ritten
= 125 ton / (107 ton / 103 ritten
aantal ritten * afstand(m) * 2(retourrit)
= 121 ritten * 45,76 * 2 = 11.075 meter / SW
SWi SWi p/s
: standaardweek ingaand materiaal : het aantal stuks per artikel in de SWi
Totaal SWi ton Totaal ton vracht
: totaal aantal ton van alle artikelen in de SWi : totaal aantal ton van de vrachten van de tellijsten
Totaal ritten 2(retourrit)
: totaal aantal ritten nodig voor de vrachtwagens van de tellijsten leeg te rijden : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
2 Van de buffer naar het sorteerproces De bij beweging 1 in de buffer geplaatste artikelen dienen nu te worden verplaatst naar het sorteerproces. Aangezien de artikelen niet van staat zijn veranderd en deze beweging ook in tonnen wordt berekend, zijn er ook 121 ritten nodig voor het materiaal te verplaatsen. Het sorteren kan op twee plaatsen gebeuren: in de sorteerhal en in het sorteervak buiten. Wanneer het goed weer is wordt er gedeeltelijk buiten gesorteerd. Er zijn maar een beperkt aantal werkplekken buiten dus niet het gehele proces kan buiten worden gedaan. Om nu te bepalen hoeveel dagen het goed weer is, is eerst vastgesteld dat goed weer betekend dat het tussen de 13 en 21 graden is en niet regent. Volgens gemiddelden van de laatste 10 jaar(bron k.n.m.i.) zijn dit 85 dagen per jaar. Wanneer de weekenden hiervan af worden geteld blijven er 61 dagen over van de 240 werkdagen. Van deze 61 dagen wordt 60% buiten gewerkt. De andere 40% binnen door de beperkte sorteercapaciteit buiten. Wanneer dit wordt berekend voor een jaar(=240 werkdagen), betekent dit dat 15% van het sorteren buiten gebeurt. Anders gezegd gaan 103 ritten naar buiten en 18 ritten naar binnen om gesorteerd te worden. Door deze aantallen te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: SWi p/s * ton p/s (voorbeeld kruiskoppeling losse spie) totaal SWi ton * 29%
= 3.563 stuks * 0,001=3,56 ton = 431 ton * 29% = 126 ton
125 ton / (totaal ton vracht / totaal ritten= ton per rit) = 1,04 ton per rit) = 121 ritten
= 125 ton / (107 ton / 103 ritten
1 naar sorteervak buiten goede werkdagen / totaal werkdagen * binnen% totaal aantal ritten beweging 2 * 15% aantal ritten * afstand(m) * 2(retourrit)
Bouwen aan verbetering
= 61 / 240 * 60% = 15% = 121 * 15% = 18 ritten = 18 ritten * 26 * 2 = 960 meter / SW
53
2 naar sorteerhal (totaal werkdagen - goede werkdagen) / totaal werkdagen * binnen% = (240 – 61) / 240 * 40% = 85% totaalaantal ritten beweging 2 * 15% aantal ritten * afstand(m) * 2(retourrit)
= 121 * 85% = 103 ritten = 103 ritten * 95 * 2 = 19.486 meter / SW
totaal beweging 2
= 960 + 19.486 = 20.446 meter / SW
SWi SWi p/s
: standaardweek ingaand materiaal : het aantal stuks per artikel in de SWi
Totaal SWi ton Totaal ton vracht Totaal ritten
: totaal aantal ton van alle artikelen in de SWi : totaal aantal ton van de vrachten van de tellijsten : totaal aantal ritten nodig voor de vrachtwagens van de tellijsten leeg te rijden
Goede werkdagen
: het aantal dagen per jaar met een temperatuur tussen de 13 en 25 graden en geen neerslag : totale aantal werkdagen per jaar
Totaal werkdagen 2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
3 Van de Sorteerhal naar het vak voor de koppelingenloods Vanuit het sorteren worden alle artikelen die in een bak dienen te worden opgeslagen naar het vak verzet voor de koppelingenloods. Deze artikelen –zoals koppelingen, zwenkwielen, e.d.worden gesorteerd in de koppelingenloods. Het bepalen van hoeveel afstand hiervoor wordt afgelegd in een standaardweek, is als volgt: Allereerst is van de artikelen in de standaardweek een opsplitsing gemaakt tussen de artikelen die in bakken worden opgeslagen en de artikelen die op een andere manier worden opgeslagen. Door het totale aantal van deze artikelen te bepalen als percentage van het totale aantal artikelen dat in bakken wordt vervoerd is uitgerekend hoeveel bakken er zijn gebruikt om de artikelen van een standaardweek te vervoeren. Van de 51 bakken wordt bijna 96% gebruikt voor de artikelen van de standaardweek, wat neerkomt op 49 bakken. Door dit aantal bakken te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden en te delen door het aantal bakken per rit, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: totaal art SWi in bakken / totaal art bakken
= 19.230 / 20. 123 = 0,96* 100 = 96%
bakken SWi * 96% = 51 bakken * 96% = 49 bakken 49 bakken / aantal bakken per rit * afstand(m) * 2(retourrit) = 49 / 1 * 114 * 2 = 11.112 meter / SW SW Totaal art SWi in bakken
: standaardweek : totaal aantal artikelen in bakken van de ingaande stroom van de SW
Totaal art bakken Bakken SWi 2(retourrit)
: absoluut totaal aantal artikelen in bakken van de ingaande stroom : aantal bakken gebruikt in de SW : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd
omdat denaar heftruck terugrijd beginplaats 4 Vak voor de koppelingenloods hetook midden vannaar de de koppelingenloods
Bouwen aan verbetering
54
De bakken worden vanuit het vak voor de koppelingenloods gebracht naar het midden van deze loods om vervolgens hier gesorteerd te worden. Het aantal bakken dat getransporteerd dient te worden is hetzelfde als bij de beweging hiervoor. De bakken veranderen immers niet van inhoud. Door het aantal bakken te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden en te delen door het aantal bakken per rit, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: 49 bakken / aantal bakken per rit * afstand(m) * 2(retourrit) = 49 / 1 * 28 * 2 = 2.729 meter / SW 2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
5 Van het midden van de koppelingenloods naar magazijn bakken Na het sorteren van de artikelen worden de bakken verplaats naar het magazijn voor de bakken. Omdat de artikelen eerst ongesorteerd in bakken zaten en nu per bak maar 1 artikel is, gaan er meer bakken uit de loods dan dat erin gingen. Om te bepalen hoeveel bakken er verplaatst dienen te worden is het volgende berekend: Per artikel is bekeken hoeveel stuks er in de standaardweek zitten. Per artikel is vervolgens dit aantal gedeeld door het maximum wat van dat artikel in een bak past. Zo is te zien hoeveel bakken er per artikel nodig zijn. Door het aantal bakken te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden en te delen door het aantal bakken per rit, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: aantal SWi bakken per art / max bak (voorbeeld kruiskoppeling losse spie) = 108 / 500 = 0,22 totaal SWi bakken * afstand(m) * 2(retourrit) = 68 * 33 * 2 = 4.488 meter / SW SWi : standaardweek ingaand materiaal Aantal SWi bakken per art : het aantal stuks per artikel dat in bakken wordt vervoerd uit de SWi Max bak Totaal SWi bakken 2(retourrit)
: het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel in een bak kan : het totale aantal bakken nodig na sorteren : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
6 Van het magazijn van de bakken naar het vak voor de koppelingenloods Bij het orderpikken van artikelen die in een bak worden opgeslagen is het bijna altijd zo dat er per artikel niet een volle bak nodig is. Daarom worden vaak verschillende artikelen bij elkaar in een bak gedaan om zo het te transporteren aantal bakken te beperken. Er dient dus bepaald te worden voor hoeveel bakken alle artikelen samen zorgen. Dit is gedaan door per artikel te bekijken hoeveel stuks er in de standaardweek van verzonden artikelen zitten. Per artikel is vervolgens dit aantal gedeeld door het maximum wat van dat artikel in een bak past. Zo is te voor hoeveel vulling van een bak elk artikel zorgt. Door nu van alle artikelen deze percentages van vulling op te tellen is bekend hoeveel baken er nodig zijn. Door het aantal bakken te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging.
Bouwen aan verbetering
55
Uitwerking: aantal SWu bak per art / max bak (voorbeeld kruiskoppeling losse spie) = 108 / 500 = 0,22 totaal SWu bakken * afstand(m) * 2(retourrit)
= 66 * 62 * 2 = 8.184 meter / SW
SWu
: standaardweek uitgaand materiaal
Aantal SWu bak per art Max bak
: het aantal stuks per artikel dat in bakken wordt vervoerd uit de SWu : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel in een bak kan
Totaal SWu bakken 2(retourrit)
: het totale aantal bakken nodig voor het verzenden : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
7 Van het vak voor de koppelingenloods naar het laden Het aantal bakken dat bij beweging 6 in het vak voor de koppelingenloods is geplaatst dient te worden verplaats naar de vrachtwagens. Door dit aantal bakken te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden en te delen door het aantal bakken per rit, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. De afstand die dient te worden gereden is gemiddelde afstand tussen het vak voor de koppelingenloods en de 7 plaatsen voor de vrachtwagens. Door de tellijsten is per plaats bepaald hoe vaak deze wordt gebruikt. Door nu de afstanden te meten naar elk van de plaatsen en deze te vermenigvuldigen met de factor van hoe vaak ze gebruikt worden is de gemiddelde afstand bepaald van 89 meter. Uitwerking: Totaal SWu bakken / aantal bakken per rit * afstand(m) * 2(retourrit) = 66 / 1,8 * 89 * 2 = 6.510 meter / SW SWu Aantal bakken per rit Totaal SWu bakken
: standaardweek uitgaand materiaal : het aantal bakken dat een heftruck gemiddeld meeneemt : het totale aantal bakken nodig voor verzenden
2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
8 Van sorteren naar de lopende voorraad van hout Vanuit de sorteerhal worden onvolledige pakken hout verplaatst naar de lopende voorraad van het hout. Allereerst is bepaald welk gedeelte van het hout bij het sorteren een onvolledig pak oplevert. Dit is gedaan door per order het aantal van de steigerplanken te delen door het maximale aantal planken op een vol pak. Zo is per order te zien hoeveel volle pakken hout er zijn gemaakt van die order en hoeveel gedeeltelijk gevulde pakken. Door dit te doen voor alle orders van 2002 is bepaald hoeveel volle pakken er zijn gemaakt in 2002 en hoeveel gedeeltelijk gevulde pakken. Door nu het aantal steigerplank per meter wat naar de lopende voorraad wordt verplaats te delen door het totale aantal meter van 2002 is bekend dat in 2002 5% van de steigerplanken naar de lopende voorraad is verplaatst. Met deze gegevens kan ook worden berekend hoeveel planken er gemiddeld op een niet volledig pak liggen. Door het aantal pakken te delen wat is gebruikt voor de lopende voorraad te delen door het aantal stuks dat naar de lopende voorraad wordt vervoerd is bekend dat er gemiddeld 19 meter steigerplank per pak wat naar de lopende voorraad gaat wordt meegenomen.
Bouwen aan verbetering
56
Op de orderbonnen staan de verschillende maten steigerplanken niet apart vermeld maar als 1 artikel: steigerplank per meter. Om te weten hoeveel stuks er per maat steigerplank moeten worden vervoerd is de volgende stap een opsplitsing maken van de opgegeven steigerplank per meter op de orderbonnen. De laatste documenten waar de soorten steigerplanken apart worden vermeld -voordat ze in de AS400 worden samengevoegd tot steigerplank per meter- zijn de orderbonnen. Van een dertigtal willekeurige orderbonnen is genoteerd hoeveel stuks er per maat steigerplank zijn binnengekomen. Door de som van de aantallen per maat steigerplank ter vermenigvuldigen met de lengte van de betreffende plank is bekend hoeveel meter van iedere soort is binnengekomen op deze 30 orderbonnen. Door dit aantal meters per maat te verdelen als percentage van het geheel is duidelijk hoeveel procent van de opgegeven meters van de standaardweek er is per steigerplankmaat. Bijvoorbeeld 66% van de meters in de standaardweek zijn steigerplanken van 300 cm. Nu bekend is hoeveel procent er naar de lopende voorraad gaat, hoeveel planken er gemiddeld op een niet volledig pak liggen en hoe de opgegeven steigerplank per meter kan worden verdeeld in de verschillende maten kan het aantal meters voor deze beweging worden berekend. De percentages per maat worden verrekend met het aantal meter steigerplank van de standaardweek. Dit levert een aantal meter per steigerplankmaat. Dit aantal meters per maat is vervolgens gedeeld door de lengtemaat van de betreffende plank. Zo is het aantal stuks per steigerplankmaat per standaardweek bekend. Om grove afrondingsverschillen te voorkomen zijn deze aantal stuks per maat teruggebracht naar jaarniveau (door met 50 te vermenigvuldigen) vóórdat dit aantal is vermenigvuldigd met het percentage dat naar de lopende voorraad gaat. Door nu het aantal stuks per steigerplankmaat dat naar de lopende voorraad gaat te delen door het aantal stuks per pak, is uitgerekend hoeveel pakken er per houtmaat moeten worden verplaatst op jaarniveau. Dit aantal pakken is vermenigvuldigd met de afstand die dient te worden gereden en is gedeeld door 50 (om zo weer terug te komen op weekniveau). Door nu de afstanden op te tellen die voor elke afzonderlijke maat worden gereden is uitgerekend hoeveel meter er is gereden voor deze beweging. 9 Van lopende voorraad hout naar het magazijn Wanneer er meer hout de lopende voorraad wordt ingereden dan dat er wordt uitgereden, zal er soms zoveel hout liggen dat het meer dan een vol pak oplevert. Het gemaakte volle pak zal dan worden verzet naar het betreffende vak in het magazijn. Hoe vaak dit gebeurt is te bepalen door per steigerplankmaat te kijken naar het verschil tussen hoeveel er per standaardweek binnenkomt en hoeveel er uit gaat. Dit verschil geeft aan of er volle pakken naar het magazijn worden doorgezet of dat er juist pakken uit het magazijn moeten worden gehaald omdat de lopende voorraad leeg is. In de standaardweek komt het voor geen van de steigerplankmaten voor dat er meer wordt ingezet in de lopende voorraad dan dat er wordt uitgehaald. Het is zelfs zo dat er een tekort is in de lopende voorraad. Er zullen pakken uit het magazijn moeten worden gehaald en naar de lopende voorraad worden gebracht om aan de vraag van de standaard week uitgaand te kunnen voldoen. Het bijhalen van pakken wordt verder uitgewerkt in beweging 27. 10 Van de lopende voorraad hout naar het laadvak voor de vrachtwagens Het orderpikken van hout uit de lopende voorraad is ondergebracht bij de berekening van beweging 17. 11 Van de sorteerhal naar het magazijn Vanuit het sorteren worden de volle rekken rechtstreeks naar het magazijn verplaatst. Ook de gedeeltelijk gevulde rekken van artikelen die niet in de bijvul of lopende voorraad staan, gaan
Bouwen aan verbetering
57
direct naar het magazijn. De overige gedeeltelijk gevulde rekken gaan of naar de bijvul (beweging 14) of naar de lopende voorraad (beweging 26). Aangezien het sorteren gebeurt per order is ook per order gekeken hoeveel stuks er van elk artikel opstaan. Dit is gedaan voor alle orders in 2002. Door het aantal wat er per artikel op een order staat te delen door het aantal wat maximaal op een rek past, is berekend hoeveel volle rekken en hoeveel niet volle rekken een artikel oplevert. Wanneer er bijvoorbeeld 80 stuks op een bon staan en er passen er 50 op een rek, geeft de berekening als uitkomst 1,3. Oftewel 1 vol rek en 1 gedeeltelijk gevuld rek. Wanneer nu per artikel het aantal volle rekken van alle orders wordt opgeteld, is bekend hoeveel volle rekken een bepaald artikel heeft opgeleverd voor 2002. Door dit aantal te vermenigvuldigen met het aantal stuks dat op een vol rek past en te delen door het totale aantal stuks op de orderbonnen van het betreffende artikel, is uitgerekend welk gedeelte van het artikel op een vol rek is vervoerd en welk gedeelte op een gedeeltelijk gevuld rek. Deze berekende factor geeft aan dat bijvoorbeeld 86% van een artikel op een vol rek wordt geplaatst en 14% op een niet vol rek. Verder dient te afstand die moet worden afgelegd per artikel, per stuk te worden bepaald. Dit is gedaan door de afstand van de sorteerhal tot het betreffende vak te delen door het aantal op een vol rek. Nu dit bekend is, kan per artikel worden bepaald welke afstand ervoor dient te worden afgelegd in de standaardweek. Dit is gedaan door per artikel van de standaardweek ingaand materiaal(exclusief de artikelen die in bakken worden vervoerd – zie beweging 3) te vermenigvuldigen met de factor voor volle rekken. Zo is bekend hoeveel stuks er per artikel zijn vervoerd op volle rekken in de standaardweek. Door dit aantal te vermenigvuldigen met de afstand per stuk, is per artikel bekend hoeveel meter er moet worden afgelegd in de standaardweek. Door de som te nemen van alle artikelen is het totaal berekend voor deze beweging. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm) oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek
= 321 / 150 = 2,14
som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm) = 1.294 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken = 1.294 * 150 / 240.514 afstand(m) / 150 (voorbeeld schakel 250cm)
= 0,81 = 81% = 75 meter / 150 = 0,5 meter p/s
SWi (ex. bak) * percentage volle rekken * meter p/s (voorbeeld schakel 250cm) = 4.672 * 0,81 * 0,5 som meter / SW alle art * 2(retourrit)
= 1.885 meter / SW = 51.846 meter / SW
SWi
: standaardweek ingaand materiaal
Per art op order Max rek Tot op orderbonnen
: het aantal stuks per artikel per order : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past : totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002
Percentage volle rekken SWi (ex. bak) Meter p/s
: per artikel het gedeelte van de rekken dat volledig gevuld is : SWi exclusief alle artikelen die in bakken worden vervoerd : het aantal meter per artikel dat voor 1 stuk gereden moet worden
Som meter / SW alle art 2(retourrit)
: de som van alle meters per SW van alle artikelen : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
Bouwen aan verbetering
58
12 Van het magazijn naar de lopende voorraad In de lopende voorraad dienen altijd genoeg artikelen te staan zodat de orderpikken hier hun rekken kunnen samenstellen met artikelen waarvan minder dan een vol rek nodig is. Voor deze beweging is allereerst bepaald welk gedeelte van de standaardweek uitgaand vanaf de bijvul en de lopende voorraad komt. Er is per order gekeken hoeveel stuks er van elk artikel opstaan. Dit is gedaan voor alle orders in 2002. Door het aantal wat er per artikel op een order staat te delen door het aantal wat maximaal op een rek past, is berekend hoeveel volle rekken en hoeveel niet volle rekken een artikel oplevert. Wanneer nu per artikel het aantal volle rekken van alle orders wordt opgeteld, is bekend hoeveel volle rekken een bepaald artikel heeft opgeleverd voor 2002. Door dit aantal te vermenigvuldigen met het aantal stuks dat op een vol rek past en te delen door het totale aantal stuks op de orderbonnen van het betreffende artikel, is uitgerekend welk gedeelte van het artikel op een vol rek is vervoerd en welk gedeelte op een gedeeltelijk gevuld rek. Deze berekende factor geeft aan dat bijvoorbeeld 86% van een artikel op een vol rek wordt geplaatst en 14% op een niet vol rek. Door nu de artikelen van de standaardweek uitgaand te vermenigvuldigen met de factor is bekend hoeveel stuks er van elk artikel uit de bijvul of de lopende voorraad dienen te worden georderpikt. Wanneer de aantallen, die in de lopende voorraad en de bijvul zijn gezet vanaf de standaardweek ingaand (beweging 14, 15 en 26), worden afgetrokken van het aantal dat nodig is met orderpikken, is bekend hoeveel stuks per artikel te veel of te weinig zijn. Wanneer de uitkomst positief is moeten er van het artikel stuks worden bijgehaald vanuit het magazijn (zie beweging 16). Wanneer de uitkomst negatief is, staat er teveel in de lopende voorraad en dient dit overschot te worden doorgezet naar het magazijn. Allereerst is er bepaald per hoeveel weken een rek moet worden doorgezet door het maximale aantal per rek te delen door de hiervoor genoemde uitkomst. Deze factor geeft aan dat er bijvoorbeeld 1 keer per 2,6 weken een rek dient te worden doorgezet. Door de afstand van het magazijnvak naar het vak in de lopende voorraad te delen door de factor, is berekend hoeveel meter er per artikel in de standaardweek gereden moet worden. Door het aantal meter per standaardweek van alle artikelen op te tellen is het aantal meter bekend voor deze beweging. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm) oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek
= 321 / 150 = 2,14
som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm) = 1.294 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken = 1.623 * 150 / 240.514 percentage sam. rekken (voorbeeld schakel 250cm)
= 0,86 = 86% = 100 – 86 = 14%
SWu * 19% = benodigd aantal (voorbeeld schakel 250cm) = 6.011 * 14% = 842 stuks benodigd aantal – SWi bijvul – SWi lv = overschot of tekort (voorbeeld schakel 250cm) = 842 – 180 – 722 = -60 (overschot of tekort < 0 betekend overschot) max rek / overschot = weekfactor (voorbeeld schakel 250cm) afstand(m) / weekfactor (voorbeeld schakel 250cm)
= 150 / 60 = 2,5 = 44 / 2,5 = 17,6 meter / SW
som meter per SW alle art * 2(retourrit)
= 1.442 meter / SW
Bouwen aan verbetering
59
SWi SWu
: standaardweek ingaand materiaal : standaardweek uitgaand materiaal
Lv Per art op order Max rek
: de lopende voorraad : het aantal stuks per artikel per order : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past
Tot op orderbonnen Percentage volle rekken
: totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002 : per artikel het gedeelte van de rekken dat volledig gevuld is
Percentage sam. Rekken Benodigd aantal
: per artikel het gedeelte dat op samengestelde rekken wordt vervoerd : het aantal stuks per artikel dat nodig is voor het orderpikken van samengestelde rekken
SWi bijvul SWi lv Weekfactor
: het aantal artikelen dat in de bijvul wordt geplaatst vanuit de SWi : het aantal artikelen dat in de lopende voorrad wordt geplaatst vanuit de SWi : deze factor geeft aan per artikel per hoeveel weken een rek dient te worden
doorgezet Som meter per SW alle art : de som van alle meters per SW van alle artikelen 2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
13 Van het magazijn tot op de vrachtwagen Deze berekening is een kopie van beweging 11. Waar beweging 11 van de sorteerhal naar het magazijn gaat, gaat beweging 13 van het magazijn naar de vrachtwagen. Het enige verschil is dat voor de aantallen van de artikelen de standaardweek uitgaand dient te worden genomen i.p.v. de standaardweek ingaand. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm) oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek
= 321 / 150 = 2,14
som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm) = 1.294 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken = 1.294 * 150 / 240.514 = 0,81 = 81% afstand(m) / 150 (voorbeeld schakel 250cm) = 75 meter / 150 = 0,5 meter p/s SWu (ex. bak) * percentage volle rekken * meter p/s (voorbeeld schakel 250cm) = 4.672 * 0,81 * 0,5 = 1.885 meter / SW som meter / SW alle art * 2(retourrit)
= 23.862 meter / SW
SWu Per art op order
: standaardweek uitgaand materiaal : het aantal stuks per artikel per order
Max rek Tot op orderbonnen Percentage volle rekken
: het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past : totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002 : per artikel het gedeelte van de rekken dat volledig gevuld is
SWu (ex. bak) Meter p/s Som meter / SW alle art
: SWu exclusief alle artikelen die in bakken worden vervoerd : het aantal meter per artikel dat voor 1 stuk gereden moet worden : de som van alle meters per SW van alle artikelen
2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
Bouwen aan verbetering
60
14 Van de sorteerhal naar de bijvul Van alle artikelen die vanuit de sorteerhal komen gaan er 19 naar de bijvul. Zoals bij beweging 11 is vermeld, zijn dit niet volledig gevulde rekken. Wanneer in deze berekening over een artikel wordt gesproken, betreft dit 1 van de 19 artikelen die naar de bijvul gaan. Aangezien het sorteren gebeurt per order is ook per order gekeken hoeveel stuks er van elk artikel opstaan. Dit is gedaan voor alle orders in 2002. Door het aantal wat er per artikel op een order staat te delen door het aantal wat maximaal op een rek past, is berekend hoeveel volle rekken en hoeveel niet volle rekken een artikel oplevert. Wanneer er bijvoorbeeld 80 stuks op een bon staan en er passen er 50 op een rek, geeft de berekening als uitkomst 1,3. Oftewel 1 vol rek en 1 gedeeltelijk gevuld rek. Wanneer nu per artikel het aantal volle rekken van alle orders wordt opgeteld, is bekend hoeveel volle rekken een bepaald artikel heeft opgeleverd voor 2002. Door dit aantal te vermenigvuldigen met het aantal stuks dat op een vol rek past en te delen door het totale aantal stuks op de orderbonnen van het betreffende artikel, is uitgerekend welk gedeelte van het artikel op een vol rek is vervoerd en welk gedeelte op een gedeeltelijk gevuld rek. Deze berekende factor geeft aan dat bijvoorbeeld 86% van de artikelen op een vol rek wordt geplaatst en 14% op een niet vol rek. Met het laatste percentage wordt in deze berekening verder gewerkt. Verder dient te afstand die moet worden afgelegd per artikel, per stuk te worden bepaald. Dit is gedaan door de afstand van de sorteerhal tot het betreffende vak te delen door het aantal op een gedeeltelijk rek. Om te weten hoeveel artikelen er gemiddeld op een rek gedeeltelijk rek liggen dient het volgende te worden berekend. Het totaal aantal stuks per artikel minus het aantal stuks dat op volle rekken wordt meegenomen(zie beweging 11) geeft het aantal stuks dat naar de bijvul wordt verplaatst. Door dit aantal stuks te delen door het aantal niet volle rekken van het betreffende artikel is bekend hoeveel stuks er gemiddeld op een gedeeltelijk gevuld rek liggen. Nu dit bekend is, kan per artikel worden bepaald welke afstand ervoor dient te worden afgelegd in de standaardweek. Dit is gedaan door per artikel van de standaardweek ingaand materiaal(exclusief de artikelen die in bakken worden vervoerd – zie beweging 3) te vermenigvuldigen met de factor voor gedeeltelijke rekken. Zo is bekend hoeveel stuks er per artikel zijn vervoerd op gedeeltelijke rekken in de standaardweek. Door dit aantal te vermenigvuldigen met de afstand per stuk, is per artikel bekend hoeveel meter er moet worden afgelegd in de standaardweek. Door de som te nemen van alle artikelen is het totaal berekend voor deze beweging. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm)
= 321 / 150 = 2,14
oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm)
= 1.294 volle rekken
volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken
percentage ged. rekken (voorbeeld schakel 250cm)
= 1.294 * 150 / 240.514 = 0,81 = 81% = 100 – 81 = 19%
tot op orderbonnen – op vol rek (voorbeeld schakel 250cm) = stuks naar bijvul = 240.514 – 194.100 = 46.414 stuks naar bijvul / aantal ritten bijvul = op rek (voorbeeld schakel 250cm) = 46.414 / 779 = 59,6 stuks
Bouwen aan verbetering
61
afstand(m) / op rek (voorbeeld schakel 250cm)
= 63 meter / 59,6 = 1,06 meter p/s
SWi (ex. bak) * percentage ged. rekken * meter p/s (voorbeeld schakel 250cm) = 4.672 * 0,19 * 1,06 som meter per SW alle art * 2(retourrit)
= 953 meter / SW = 18.614 meter / SW
SWi
: standaardweek ingaand materiaal
Per art op order Max rek
: het aantal stuks per artikel per order : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past
Tot op orderbonnen Percentage ged. rekken Op vol rek
: totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002 : per artikel het gedeelte van de rekken dat niet volledig gevuld is : het aantal stuks per artikel dat op een vol rek wordt vervoerd
Stuks naar bijvul Op rek
: het aantal stuks per ar tikel dat op niet volledige rekken wordt vervoerd : het gemiddeld aantal stuks per artikel dat op een niet volledig rek ligt
SWi (ex. bak) : SWi exclusief alle artikelen die in bakken worden vervoerd Meter p/s : het aantal meter per artikel dat voor 1 stuk gereden moet worden Som meter per SW alle art: de som van alle meters per SW van alle artikelen 2(retourrit)
: de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
15 Van de bijvul naar de lopende voorraad Een gedeelte van de bijvul wordt doorgezet naar de lopende voorraad. Dit doorzetten gebeurt 1 maal per week. Anders gezegd wordt 1/5 deel van de artikelen doorgezet. Het aantal stuks dat per artikel in de bijvul staat is berekend bij beweging 14. Voor het gebruikte voorbeeld schakel 250cm, is dit 19% van 4.672 stuks. Van deze 888 stuks gaat 1/5 deel naar de lopende voorraad. Wanneer de uitkomst wordt gedeeld door het maximale aantal op een rek is uitgerekend hoeveel rekken er per artikel moeten worden getransporteerd (deze uitkomst dient naar boven op gehele getallen te worden afgerond omdat alle rekken worden doorgezet ongeacht of ze vol of gedeeltelijk gevuld zijn). Door het totaal aantal ritten van alle artikelen te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm) oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek
= 321 / 150 = 2,14
som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm) = 1.294 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken = 1.294 * 150 / 240.514 percentage ged. rekken (voorbeeld schakel 250cm)
= 0,81 = 81% = 100 – 81 = 19%
SWi (ex. bak) * percentage ged. rekken (voorbeeld schakel 250cm) = stuks in bijvul = 4.672 * 0,19 = 888 stuks stuks in bijvul * doorzetpercentage (voorbeeld schakel 250cm) = stuks naar lv = 888 * 1/5 = 178 stuks
Bouwen aan verbetering
62
stuks naar lv / max rek = aantal rekken (voorbeeld schakel 250cm) aantal rekken * afstand(m)
= 178 / 150 = 1,19 = 2 = 2 * 23 = 46 meter / SW
som afstanden alle art * 2(retourrit)
= 1039 meter / SW
SWi Per art op order Max rek
: standaardweek ingaand materiaal : het aantal stuks per artikel per order : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past
Tot op orderbonnen Percentage ged. rekken
: totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002 : per artikel het gedeelte van de rekken dat niet volledig gevuld is
Stuks in bijvul Doorzetpercentage Stuks naar lv
: het aantal stuks per artikel dat naar de bijvul wordt vervoerd : het gedeelte van de bijvul dat wordt getransporteerd naar de lopende voorraad : het aantal stuks per artikel dat van de bijvul naar de lopende voorraad gaat
SWi (ex. bak) Aantal rekken
: SWi exclusief alle artikelen die in bakken worden vervoerd : het aantal rekken dat per artikel naar de lopende voorraad wordt verplaatst
Som afstanden alle art 2(retourrit)
: de som van de afstanden per SW van alle 19 artikelen : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
Bouwen aan verbetering
63
16 Van de lopende voorraad naar het magazijn Deze beweging is het tegenovergestelde van beweging 12. De daar vermelde beschrijving geldt ook voor deze beweging. Wel is de uitwerking hier weergegeven. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld schakel 250cm) oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek
= 321 / 150 = 2,14
som volle rekken per art (voorbeeld schakel 250cm) = 1.294 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld schakel 250cm) = percentage volle rekken = 1.623 * 150 / 240.514 percentage sam. rekken (voorbeeld schakel 250cm) SWu * 19% = benodigd aantal (voorbeeld schakel 250cm)
= 0,86 = 86% = 100 – 86 = 14% = 6.011 * 14% = 842 stuks
benodigd aantal – SWi bijvul – SWi lv = overschot of tekort (voorbeeld schakel 250cm) = 842 – 180 – 722 = -60 (overschot of tekort > 0 betekend tekort) max rek / tekort = weekfactor (voorbeeld schakel 250cm) afstand(m) / weekfactor (voorbeeld schakel 250cm)
= 150 / 60 = 2,5 = 44 / 2,5 = 17,6 meter / SW
som meter per SW alle art * 2(retourrit)
= 143 meter / SW
SWi SWu Lv
: standaardweek ingaand materiaal : standaardweek uitgaand materiaal : de lopende voorraad
Per art op order Max rek Tot op orderbonnen
: het aantal stuks per artikel per order : het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past : totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002
Percentage volle rekken Percentage sam. Rekken
: per artikel het gedeelte van de rekken dat volledig gevuld is : per artikel het gedeelte dat op samengestelde rekken wordt vervoerd
Benodigd aantal SWi bijvul
: het aantal stuks per artikel dat nodig is voor het orderpikken van samengestelde rekken : het aantal artikelen dat in de bijvul wordt geplaatst vanuit de SWi
SWi lv Weekfactor
: het aantal artikelen dat in de lopende voorrad wordt geplaatst vanuit de SWi : deze factor geeft aan per artikel per hoeveel weken een rek dient te worden
doorgezet Som meter per SW alle art : de som van alle meters per SW van alle artikelen 2(retourrit) : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
17 Vanuit de bijvul en de lopende voorraad naar het laadvak Een gedeelte van de te orderpikken artikelen komen vanuit de bijvul en/of de lopende voorraad. Omdat het hier artikelen betreft waar geen volledig rek voor nodig is, worden er meerder artikelen samengenomen op één rek. Allereerst is het gedeelte van de standaardweek uitgaand genomen dat niet op volle rekken wordt vervoerd. Dit op dezelfde manier gebeurt als bij beweging 11 is beschreven voor het opsplitsen van de standaardweek in. Door vervolgens het totaal aantal gebruikte rekken van de standaardweek uitgaand te verminderen met het aantal rekken dat is gebruikt voor artikelen op volle rekken (zie beweging 13) is berekend dat er 56 rekken zijn gebruikt voor deze beweging.
Bouwen aan verbetering
64
Door het gedeelte van de standaardweek voor deze beweging te delen door het de 56 rekken is bepaald dat er gemiddeld 135 artikelen op een samengesteld rek liggen. Het eerder genoemde bepalen van het percentage van artikelen dat op niet volle rekken wordt vervoerd is bepaald hoeveel stuks er in 2002 zijn vervoerd op deze gedeeltelijke rekken. Door dit aantal stuks te delen door het aantal orders waarop het betreffende artikel voorkomt is het gemiddeld aantal stuks per order per artikel berekend. Door het gemiddelde te nemen van dit aantal stuks van alle artikelen is bepaald dat er gemiddeld 19 stuks op een rek liggen van een willekeurig artikel. Door de 135 artikelen op een samengesteld rek te delen door de 19 stuks per willekeurig artikel is bepaald dat er gemiddeld 7,1 verschillende artikelen op een willekeurig rek liggen. Verder is het aantal ritten in de standaardweek berekend per artikel door het aantal stuks te delen door het gemiddeld aantal stuks per order. Door per artikel deze uitkomst te delen door het totaal aantal ritten is per artikel bekend hoeveel procent van de ritten er nodig is. Door dit percentage te vermenigvuldigen met de afstand van het betreffende artikel naar elk ander artikel en van deze uitkomsten het gemiddelde te nemen is berekend voor elk artikel wat de gemiddelde afstand is naar een willekeurig ander artikel. Door vervolgens van de uitkomst de gemiddelden te nemen over alle artikelen is berekend dat de gemiddelde afstand van een willekeurig artikel naar elk ander willekeurig artikel, 56,7 meter bedraagt. Uiteindelijk dient deze gemiddelde willekeurige afstand te worden vermenigvuldigd met de 7,1 verschillende artikelen op een rek om zo te bepalen hoeveel meter er is gereden voor één samengesteld rek. Hierbij dient de afstand tot het laadvak worden opgeteld. Zo is bepaald dat er gemiddeld 550 meter gereden dient te worden voor één samengesteld rek volledig te maken. Door de afstand te vermenigvuldigen met de eerder bepaalde 56 rekken per standaardweek is de afstand berekend die er per standaardweek dient te worden gereden voor deze beweging. Uitwerking: SWu rek tot – SWu rek vol = sam. rek SWu lv en bv / sam. rek = art op rek
= 217 – 161 = 56 rekken = 7561 / 56 = 135
per art stuks 2002 / aantal order met art = aantal stuks per order = gem. aantal per rit (voorbeeld schakel 250 cm) = 212.400 / 3.601 = 59 som gem. per rit all = gem. op rek wil. art art op rek / gem. aantal per rit = aantal verschillende art
= 19 = 135 / 19 = 7,1
SWu lv en bv per art / gem. aantal per rit = aantal ritten per art (voorbeeld schakel 250 cm) = 846 / 59 = 14 ritten aantal ritten per art / totaal ritten = % van ritten (voorbeeld schakel 250 cm) = 14 / 1.085 = 0,013 = 1,3% % van ritten * per art m naar elk vak = gem. afstand naar art (voorbeeld schakel 250 cm) = 1,3% * m = 33,8 meter som alle art van gem. afstand naar art = gem. afstand wil. art = 56,7 meter gem. afstand wil. art * aantal verschillende art + 2(retourrit) * afstand tot la = tot afstand wil. Rit tot afstand wil. rit * sam. rek
= 56,7 * 7,1 + 2 * 73,2 = 550 * 56 = 30.871 meter / SW
Bouwen aan verbetering
65
SWu Lv
: standaardweek uitgaand materiaal : de lopende voorraad
Bv SWu rek tot SWu rek vol
: het bijvulvak : het totale aantal rekken dat in de SWu wordt gebruikt : het aantal volle rekken in de SWu
Sam. rek SWu lv en bv
: het aantal samengestelde rekken per SWu : het gedeelte van de SWu waarvan de artikelen op samengestelde rekken worden
Art op rek Per art stuks 2002
getransporteerd : het aantal artikelen dat op gemiddeld op een samengesteld rek liggen : per artikel het totale aantal stuks dat is verzonden in 2002
Aantal order met art Gem. aantal per rit
: het aantal orders in 2002 met het betreffende artikel : het gemiddelde aantal stuks per artikel dat per rit wordt meegenomen
Som gem. aantal per rit all : de som van het gem. aantal per rit voor alle artikelen Gem. op rek wil. art : het gemiddelde aantal stuks op een rek van een willekeurig artikel Aantal verschillende art : het gemiddeld aantal verschillende artikelen dat samen op een rek wordt vervoerd Aantal ritten per art Totaal ritten
: het aantal ritten poer artikel dat in de standaardweek gereden dient te worden : het totale aantal ritten in de standaardweek voor samengestelde rekken
% van ritten Per art m naar elk vak
: procentueel weergegeven per artikel, welk gedeelte van de ritten hierdoor wordt veroorzaakt : de afstand per artikel naar elk ander artikel in het magazijn<
Gem. afstand naar art Gem. afstand wil. art Tot afstand wil. rit
: de gemiddelde afstand van een artikel naar ieder ander willekeurig artikel : de gemiddelde afstand van elk willekeurig artikel naar elk ander willekeurig artikel : de afstand voor één samengesteld rek te orderpikken en te vervoeren naar het
2(retourrit)
laadvak : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
18 Van het laadvak tot op de vrachtwagen De rekken die zijn klaargezet voor de vrachtwagens (zie beweging 17) worden nu op de vrachtwagen geplaatst. Het aantal ritten blijft hetzelfde als bij beweging 17 aangezien de rekken niet in aantal of toestand veranderen. Door het aantal ritten te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden, is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. Uitwerking: Aantal ritten * afstand(m) * 2(retourrit) SW Aantal ritten 2(retourrit)
= 56 * 8 * 2 = 897 meter / SW
: standaardweek : het aantal ritten benodigd voor het vervoeren van rekken met meerdere artikelen : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
19 t/m 24 Van sorteren naar reparatie en verder Door tellingen is bepaald dat deze goederenstroom zo miniem is het aantal transportbewegingen dat deze t.o.v. het geheel verwaarloosbaar zijn. Het gaat hier om niet meer dan 10 ritten per week.
Bouwen aan verbetering
66
25 Van lossen naar de sorteerhal Wanneer de vrachtwagens worden gelost gaat er een gedeelte van de vracht naar de buffer en een gedeelte direct naar de sorteerhal. Aan de hand van 7 tellijsten is bijgehouden welk gedeelte van de vracht direct naar de buffer of de sorteerhal gaat(voor de precieze tellingen zie cd-rommenu: interne transporten/huidige situatie/1 ; tabblad: beweging 25). Hieruit is gebleken dat 71% vanuit de vrachtwagen rechtstreeks naar de sorteerhal gaat. Door de heftruckchauffeurs is op dezelfde tellijsten bijgehouden in hoeveel ritten de vrachtwagen gelost is. Daarna is gekeken aan de hand van de vrachtpapieren hoeveel ton er op de vrachtwagens aanwezig was. Door nu het totaal aantal ton van deze vrachten te delen door het totaal aantal ritten is bepaald hoeveel ton er gemiddeld wordt meegenomen per rit. Dit is bepaald op 1,04 ton per rit. Aangezien de norm meter per standaardweek is, zal moeten worden bepaald hoeveel ton de standaardweek bedraagt. Dit is gedaan door de artikelen in de standaardweek te vermenigvuldigen met het gewicht per stuk. Zo is bekend dat de standaardweek van ingaand materiaal 431 ton bedraagt. Hiervan gaat zoals eerder is berekend, 71% rechtstreeks naar de sorteerhal. Door vervolgens dit aantal ton te delen door de 1,04 ton per rit is het aantal ritten berekend dat nodig is om alle vrachtwagens in de standaardweek te lossen. Door dit aantal ritten te vermenigvuldigen met de afstand die dient te worden gereden is het totale aantal te rijden meters bekend voor deze beweging. De afstand die dient te worden gereden is gemiddelde afstand tussen het midden van de sorteerhal en de 7 plaatsen voor de vrachtwagens. Door de tellijsten is per plaats bepaald hoe vaak deze wordt gebruikt. Door nu de afstanden te meten naar elk van de plaatsen en deze te vermenigvuldigen met de factor van hoe vaak ze gebruikt worden is de gemiddelde afstand bepaald van 72,97 meter. Uitwerking: SWi p/s * ton p/s (voorbeeld kruiskoppeling losse spie)
= 3.563 stuks * 0,001=3,56 ton
totaal SWi ton * 71% 306 ton / (totaal ton vracht / totaal ritten= ton per rit)
= 431 ton * 71% = 306 ton = 306 ton / (107 ton / 103 ritten = 1,04 ton per rit) = 294 ritten
aantal ritten * afstand(m) * 2(retourrit)
= 295 ritten * 72,97 * 2 = 43.067 meter / SW
SWi
: standaardweek ingaand materiaal
SWi p/s Totaal SWi ton Totaal ton vracht
: het aantal stuks per artikel in de SWi : totaal aantal ton van alle artikelen in de SWi : totaal aantal ton van de vrachten van de tellijsten
Totaal ritten 2(retourrit)
: totaal aantal ritten nodig voor de vrachtwagens van de tellijsten leeg te rijden : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
26 Van de sorteerhal naar de lopende voorraad Van alle artikelen die vanuit de sorteerhal komen gaan er 25 naar de lopende voorraad. Zoals bij beweging 11 is vermeld, zijn dit niet volledig gevulde rekken. Wanneer in deze berekening over een artikel wordt gesproken, betreft dit 1 van de 25 artikelen die naar de lopende voorraad gaan. Aangezien het sorteren gebeurt per order is ook per order gekeken hoeveel stuks er van elk artikel opstaan. Dit is gedaan voor alle orders in 2002. Door het aantal wat er per artikel op een order staat te delen door het aantal wat maximaal op een rek past, is berekend hoeveel volle rekken en hoeveel niet volle rekken een artikel oplevert. Wanneer er bijvoorbeeld 80 stuks op een
Bouwen aan verbetering
67
bon staan en er passen er 50 op een rek, geeft de berekening als uitkomst 1,3. Oftewel 1 vol rek en 1 gedeeltelijk gevuld rek. Wanneer nu per artikel het aantal volle rekken van alle orders wordt opgeteld, is bekend hoeveel volle rekken een bepaald artikel heeft opgeleverd voor 2002. Door dit aantal te vermenigvuldigen met het aantal stuks dat op een vol rek past en te delen door het totale aantal stuks op de orderbonnen van het betreffende artikel, is uitgerekend welk gedeelte van het artikel op een vol rek is vervoerd en welk gedeelte op een gedeeltelijk gevuld rek. Deze berekende factor geeft aan dat bijvoorbeeld 86% van de artikelen op een vol rek wordt geplaatst en 14% op een niet vol rek. Met het laatste percentage wordt in deze berekening verder gewerkt. Verder dient te afstand die moet worden afgelegd per artikel, per stuk te worden bepaald. Dit is gedaan door de afstand van de sorteerhal tot het betreffende vak te delen door het aantal op een gedeeltelijk rek. Om te weten hoeveel artikelen er gemiddeld op een rek gedeeltelijk rek liggen dient het volgende te worden berekend. Het totaal aantal stuks per artikel minus het aantal stuks dat op volle rekken wordt meegenomen(zie beweging 11) geeft het aantal stuks dat naar de lopende voorraad wordt verplaatst. Door dit aantal stuks te delen door het aantal niet volle rekken van het betreffende artikel is bekend hoeveel stuks er gemiddeld op een gedeeltelijk gevuld rek liggen. Nu dit bekend is, kan per artikel worden bepaald welke afstand ervoor dient te worden afgelegd in de standaardweek. Dit is gedaan door per artikel van de standaardweek ingaand materiaal(exclusief de artikelen die in bakken worden vervoerd – zie beweging 3) te vermenigvuldigen met de factor voor gedeeltelijke rekken. Zo is bekend hoeveel stuks er per artikel zijn vervoerd op gedeeltelijke rekken in de standaardweek. Door dit aantal te vermenigvuldigen met de afstand per stuk, is per artikel bekend hoeveel meter er moet worden afgelegd in de standaardweek. Door de som te nemen van alle artikelen is het totaal berekend voor deze beweging. Uitwerking: per art op order / max rek (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = 83 / 40= 2,01 oftewel 2 volle rekken en 1 gedeeltelijk gevuld rek som volle rekken per art (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = 53 volle rekken volle rekken * max rek / tot op orderbonnen (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = percentage volle rekken = 53 * 40 / 3.070 = 0,69= 69% percentage gedeeltelijke rekken (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = 100 – 69 = 31% tot op orderbonnen – op vol rek (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = stuks naar lv = 3.070 – 2.120= 950 stuks stuks naar lv / aantal ritten lv = op rek (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) = 950 / 85 = 11,2 stuks afstand(m) / op rek (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm)
Bouwen aan verbetering
= 98 meter / 11,2 = 8,8 meter p/s
68
SWi (ex. bak) * percentage gedeeltelijke rekken * meter p/s (voorbeeld cuplok st.deel 30,5 x 300cm) som meter per SW alle art * 2(retourrit)
= 49 * 0,31 * 8,8 = 133 meter / SW = 10.711 meter / SW
SWi Lv Per art op order
: standaardweek ingaand materiaal : lopende voorraad : het aantal stuks per artikel per order
Max rek Tot op orderbonnen
: het maximale aantal stuks dat van het betreffende artikel op een rek past : totaal aantal stuks per artikel op alle orderbonnen van 2002
Percentage ged. rekken Op vol rek Stuks naar lv
: per artikel het gedeelte van de rekken dat niet volledig gevuld is : het aantal stuks per artikel dat op een vol rek wordt vervoerd : het aantal stuks per artikel dat op niet volledige rekken wordt vervoerd
Op rek SWi (ex. bak)
: het gemiddeld aantal stuks per artikel dat op een niet volledig rek ligt : SWi exclusief alle artikelen die in bakken worden vervoerd
Meter p/s : het aantal meter per artikel dat voor 1 stuk gereden moet worden Som meter per SW alle art : de som van alle meters per SW van alle artikelen 2(retourrit) : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terugrijd naar de beginplaats
27 Van het magazijn naar de lopende voorraad hout Zoals eerder uitgelegd bij beweging 9 worden er pakken hout vanuit het magazijn gehaald omdat er een tekort is in de lopende voorraad hout. Hoe vaak dit gebeurt is te bepalen door per steigerplankmaat te kijken naar het verschil tussen hoeveel er per standaardweek binnenkomt en hoeveel er uit gaat. Dit verschil geeft aan hoeveel steigerplanken er per maat te kort zijn voor aan de benodigde hoeveelheid van de standaardweek uitgaand te kunnen voldoen. Voor steigerplank 300 cm is het bijvoorbeeld zo dat er 166 stuks binnenkomen in de lopende voorraad terwijl er 177 nodig zijn. Er is een tekort van 11 stuks per week. Omdat er een vol pak wordt bijgezet minus de 11 stuks die nodig zijn, kan het tekort van de komende weken worden opgevangen door het overschot. In dit geval is het zo dat het halen van een vol pak uit het magazijn genoeg hout oplevert voor 4,4 standaardweek. Door nu het aantal meter van het magazijnvak naar de lopende voorraad te delen door de factor (per hoeveel weken een vol pak moet worden gehaald) is bepaald hoeveel meter er per week dient te worden gereden. Door nu de afstanden op te tellen die voor elke afzonderlijke maat worden gereden is uitgerekend hoeveel meter er is gereden voor deze beweging.
Bouwen aan verbetering
69
Uitwerking: SWu hout LV per art – SWi hout LV per art (voorbeeld steigerplank 300cm) = 177 – 166 = 11 stuks hout op pak / 11 stuks = factor (voorbeeld steigerplank 300cm) = 50 / 11 = 4,4 afstand(m) / factor * 2(retourrit) = afstand per week (voorbeeld steigerplank 300c m) = 109 / 4,4 * 2 = 24,90 meter/ SW som afstand per week alle art
= 224 meter / SW
SWu SWi
: standaardweek uitgaand materiaal : standaardweek ingaand materiaal
LV SWu hout LV per art SWi hout LV per art
: lopende voorraad : het aantal stuks per steigerplankmaat van de SWu : het aantal stuks per steigerplankmaat van de SWi
Hout op pak Factor
: het aantal stuks hout per vol pak : geeft aan per hoeveel weken er een vol pak uit het magazijn dient te worden
2(retourrit)
gehaald om het tekort in de lopende voorraad op te vangen : de gemeten afstand naar een locatie dient met 2 te worden vermenigvuldigd omdat de heftruck ook terug rijd naar de beginplaats
Bouwen aan verbetering
70
Bijlage X Totaal huidige situatie
Bouwen aan verbetering
71
Huidige situatie ONTVANGEN Beweging huidig 1 2 25
Meter % Totaal 11.075 4,3 20.446 7,8 43.067 16,5
VERWERKEN/OPSLAAN 3 11.112 4,3 4 2.729 1,0 5 4.488 1,7 8 1.405 0,5 9 0 0,0 11a 51.846 19,9 11b (hout) 12.507 4,8 12 1.442 0,6 14 18.614 7,1 15 1.039 0,4 16 143 0,1 19 0 0,0 20 0 0,0 21 0 0,0 22 0 0,0 23 0 0,0 24 0 0,0 26 10.711 4,1 27 112 0,0 VERZENDEN 6 8.184 7 6.510 10 0 17 30.432 13 23.862 18 849 TOTAAL 260.573
3,1 2,5 0,0 11,7 9,2 0,3
Bijlage XI Groepsindeling en bewegingen
Bouwen aan verbetering
72
1 2 3 4 5 6
20300300 20406250 20400300 20406180 20431250 20406130
Groep A stiegerplank 300 cm SCHAKEL 250 CM STAANDER MET PEN 300 CM SCHAKEL 180 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X250 CM SCHAKEL 130 CM Totaal
bewegingen % van totaal 98,7 7,5% 76,7 13,3% 65,3 18,2% 50,7 22,1% 50,6 25,9% 48,6 29,6% 390,6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
20406073 20431180 20300150 20200100 21501300 20200150 20200600 20300200 20300250 20416320 20400200 20300100 20411130 20200300 20200200 20200250
Groep B SCHAKEL 73 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM stiegerplank 150 cm steigerbuis 100 cm STALEN STEIGERLADDER 300 CM stiegerbuis 150 cm steigerbuis 600 cm stiegerplank 200 cm stiegerplank 250 cm SCHOOR 250 X 200 320 CM STAANDER MET PEN 200 CM stiegerplank 100 cm KORTELING 130 CM steigerbuis 300 cm stiegerbuis 200 cm steigerbuis 250 cm Totaal
bewegingen % van totaal 35,0 32,2% 32,4 34,7% 32,3 37,1% 31,4 39,5% 28,0 41,6% 27,5 43,7% 26,4 45,7% 23,5 47,5% 23,0 49,2% 22,6 50,9% 22,5 52,6% 21,8 54,3% 21,5 55,9% 21,1 57,5% 18,7 58,9% 18,4 60,3% 406,2
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42
23600180 20200400 20416269 21540600 23605180 20200350 20401130 20600500 21501200 20406100 20400100 20401080 20431130 23605120 20406120 20421250 20401180 20413001 20440073 20441084
Groep C HOOFDDRAGER 180 CM steigerbuis 400 cm SCHOOR 180 X 200 269 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 600 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 180 CM stiegerbuis 350 cm STAANDER ZONDER PEN 130 CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 500CM STALEN STEIGERLADDER 200 CM SCHAKEL 100 CM STAANDER MET PEN 100 CM STAANDER ZONDER PEN 80 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X130 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 120 CM SCHAKEL 120 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 250 CM STAANDER ZONDER PEN 180 CM uitschuifbare korteling max210 CUPLOK KONSOLE 73 CM TRAP 180 X 200 84 CM Totaal
bewegingen % van totaal 18,4 61,7% 18,2 63,1% 17,7 64,4% 17,0 65,7% 16,8 67,0% 15,7 68,2% 14,9 69,3% 14,2 70,4% 13,5 71,4% 13,4 72,4% 13,1 73,4% 12,5 74,3% 11,7 75,2% 11,4 76,1% 10,9 76,9% 10,7 77,7% 10,4 78,5% 10,4 79,3% 10,1 80,1% 9,5 80,8% 270,6
43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61
20401230 20411073 23502180 20411180 23900245 23600120 20424250 20416239 20406300 23420410 21561031 21540400 23502120 21501400 20406150 20412130 20424180 23504168 20411250
62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88
20300050 21540500 23420300 23621060 20440053 20407250 20431300 20600150 23225360 20411100 23605150 20441000 23401350 20440130 20400050 20422250 20421180 23621180 23500358 20421300 20431073 21540300 20431100 23101075 20416361 23900360 23101100
Groep D STAANDER ZONDER PEN 230 CM KORTELING 73 CM GASS FRAME 180 CM KORTELING 180 CM SSH 20 DRAGER 245 CM HOOFDDRAGER 120 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X250 CM SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHAKEL 300 CM AS STEMPEL 227 - 410 CM BALKKLEM 31 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 400 CM GASS FRAME 120 CM STALEN STEIGERLADDER 400 CM SCHAKEL 150 CM VERLENGDE KORTELING 130+30 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X180 CM GASS SPINDEL 168 CM KORTELING 250 CM Totaal
bewegingen % van totaal 9,4 81,5% 8,9 82,2% 8,7 82,8% 8,5 83,5% 8,2 84,1% 7,7 84,7% 7,4 85,3% 7,2 85,8% 7,1 86,3% 7,0 86,9% 6,8 87,4% 6,7 87,9% 6,5 88,4% 6,3 88,9% 6,2 89,3% 5,7 89,8% 5,2 90,2% 5,2 90,6% 5,1 90,9% 134,0
Groep E stiegerplank 50 cm TRALIELIGGER ST/VERZ. 500 CM AS STEMPEL 170 - 300 CM SUPERDECK KONSOLE 60 CM CUPLOK METSELKONSOLE 53 CM CUPLOK D.LEUNING GALV. 250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X300 CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 150CM DUALFORM DRAGER T225 360 CM KORTELING 100 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 150 CM LEUNINGPOST 119 CM SL STEMPEL 201 - 350 CM CUPLOK KONSOLE 130 CM STAANDER MET PEN 50 CM CUPLOK LADDERPLATFORM 250 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 180 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM GASS STAANDER 358 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 300 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X 73 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 300 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X100 CM RAAM VERZINKT 136 X 75 CM SCHOOR 300 X 200 361 CM SSH 20 DRAGER 360 CM RAAM VERZINKT 136 X 100 CM
bewegingen % van totaal 5,0 91,3% 4,7 91,7% 4,5 92,0% 4,5 92,4% 4,3 92,7% 4,3 93,0% 4,2 93,3% 3,6 93,6% 3,6 93,9% 3,5 94,1% 3,4 94,4% 3,3 94,7% 3,2 94,9% 3,2 95,1% 3,1 95,4% 3,0 95,6% 3,0 95,8% 2,6 96,0% 2,5 96,2% 2,4 96,4% 2,4 96,6% 2,4 96,7% 2,3 96,9% 2,2 97,1% 2,2 97,3% 2,1 97,4% 1,8 97,5%
89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127
20421130 20406090 23500249 20416292 23900330 23100075 20424130 20200450 20440120 20401040 20450000 20440060 20417269 20411150 23605090 23500467 20406160 23502240 20423236 23105136 23500140 20408250 23605160 20412075 20600200 20417238 23504078 23105192 20409031 20200500 20417320 20456026 23621045 20409091 20412100 20200550 20300350 20300400 20300450
Groep E CUPLOK ALU. PLATFORM 130 CM SCHAKEL 90 CM GASS STAANDER 249 CM SCHOOR 250 X 150 292 CM SSH 20 DRAGER 330 CM VOETRAAM VERZINKT 136 X 75 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X130 CM steigerbuis 450 cm CUPLOK KONSOLE 120 CM OPZETPEN 40 CM VEILIGHEIDSHEKJE CUPLOK KONSOLE 60 CM BINNENSCHOOR 200 X 180 269 CM KORTELING 150 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 90 CM GASS STAANDER 467 CM SCHAKEL 160 CM GASS FRAME 240 CM CUPLOK KANTPLANK 236 CM VOETREGEL VERZINKT 136 CM GASS STAANDER 140 CM SCHAKEL VERSTERKT 250 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 160 CM VERLENGDE KORTELING 75+30 CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 200CM BINNENSCHOOR 200 X 130 238 CM GASS SPINDEL 78 CM DIAGONAAL VERZINKT 192 CM RAVEELKORTELING D14C186F 30 CM stiegerbuis 500 cm BINNENSCHOOR 250 X 200 320 CM RANDKAP FRAME COMPLEET KOLOMKOPBEUGEL 44,6 CM RAVEELKORTELING D14C186F 90 CM VERLENGDE KORTELING 100+30 CM stiegerbuis 550 cm steigerplank 350 cm steigerplank 400 cm steigerplank 450 cm Totaal
bewegingen % van totaal 1,7 97,7% 1,7 97,8% 1,6 97,9% 1,6 98,0% 1,5 98,2% 1,4 98,3% 1,4 98,4% 1,3 98,5% 1,3 98,6% 1,2 98,7% 1,2 98,7% 1,1 98,8% 1,1 98,9% 1,1 99,0% 1,0 99,1% 0,9 99,1% 0,9 99,2% 0,9 99,3% 0,8 99,3% 0,8 99,4% 0,8 99,5% 0,8 99,5% 0,7 99,6% 0,7 99,6% 0,7 99,7% 0,6 99,7% 0,5 99,8% 0,5 99,8% 0,5 99,9% 0,5 99,9% 0,4 99,9% 0,4 100,0% 0,2 100,0% 0,2 100,0% 0,1 100,0% 0,0 100,0% 0,0 100,0% 0,0 100,0% 0,0 100,0% 119,7
Bijlage XII Nieuw goederenstroomschema
Bouwen aan verbetering
75
Legenda Interne / Externe Klant
Bewerking
Voorraadpunt
Onderhanden werk
Parkeren / afkoppelen
Overslag
Lossen
Extern transport
1
Intern transport
25 Opvolgend (geen transport)
Buffer
2
Sorteren
19 3 Reparatievak
14
11
20
Klein opslag
Repareren
4 21
23
Bijvul
Sorteren klein
15 5 22 Magazijn klein
Afval
Bijvullen
24 Weggooien
Container Magazijn Groot
Daniels Afval verwerker
Inkomend Uitgaand Orderpicken klein
Orderpicken vak
Orderpicken lopend
17
6
Laad vak
Klaarzet klein
13 18
7
Laden
Interne / Externe Klant
Bijlage XIII Lijst met locatienummers
Bouwen aan verbetering
76
locatienr 1 2 3 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 13 14 15 16 16 17 18 19 20 21 22 23 24 24 24 24 25 26 27 28 29 30 31 32 32 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43
artikelnr 23605160 23400001 23621060 23475000 23420410 23621045 23621180 23621180 23420300 23401350 23401410 23605180 23605150 23605090 23605120 23600180 23600120 20441000 20450000 20200100 20200150 20200200 20200250 20200300 20200350 20200400 20200450 20200500 20200550 20200600
omschrijving SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 160 CM STEMPELKOP SUPERDECK SUPERDECK KONSOLE 60 CM STEMPELSTATIEF AS STEMPEL 227 - 410 CM KOLOMKOPBEUGEL 44,6 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM AS STEMPEL 170 - 300 CM SL STEMPEL 201 - 350 CM SL STEMPEL 230 - 410 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 180 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 150 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 90 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 120 CM HOOFDDRAGER 180 CM HOOFDDRAGER 120 CM LEUNINGPOST 119 CM VEILIGHEIDSHEKJE Steigerbuis 100cm Steigerbuis 150cm Steigerbuis 200cm Steigerbuis 250cm Steigerbuis 300cm Steigerbuis 350cm Steigerbuis 400cm Steigerbuis 450cm Steigerbuis 500cm Steigerbuis 550cm Steigerbuis 600cm
20411160 20406120 20411150 20406150 20406160
KORTELING SCHAKEL KORTELING SCHAKEL SCHAKEL
20300050 20300100 20300150 20300050 20300100 20300150 20300200 20300250 20600200 23502120 23502180 23502240 23502180 23500358
Steigerplank 50cm Steigerplank 100cm Steigerplank 150cm Steigerplank 50cm Steigerplank 100cm Steigerplank 150cm Steigerplank 200cm Steigerplank 250cm STEIGERPLANK 32MM/200MM 200CM GASS FRAME 120 CM GASS FRAME 180 CM GASS FRAME 240 CM GASS FRAME 180 CM GASS STAANDER 358 CM
160 CM 120 CM 150 CM 150 CM 160 CM
groep E
loactienr nieuw 111
E
65
D E E E E E
52 121 79 79 64 74
C E E C C D E E B B B B B C C E E E B
27 72 103 36 23 48 73 99 10 12 21 22 20 28 24 96 118 124 13
C E D E
37 102 57 105
E B B E B B B B E D D E D E
62 18 9 62 18 9 14 15 113 55 45 106 45 80
locatienr 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92
artikelnr 23500249 23500140 23501358 23501249 23501140 23501050 23504078 23504168 23500467 20441084 20441084 23501467 27610085 20416320 20413001 23900360 23900330 23900245
omschrijving GASS STAANDER 249 CM GASS STAANDER 140 CM GASS VERLENGSTUK 358 CM GASS VERLENGSTUK 249 CM GASS VERLENGSTUK 140 CM GASS VERLENGSTUK 50 CM GASS SPINDEL 78 CM GASS SPINDEL 168 CM GASS STAANDER 467 CM TRAP 180 X 200 84 CM TRAP 180 X 200 84 CM GASS VERLENGSTUK 467 CM STAPELREK M/ST. 85 X 85 CM SCHOOR 250 X 200 320 CM uitschuifbare korteling max210 SSH 20 DRAGER 360 CM SSH 20 DRAGER 330 CM SSH 20 DRAGER 245 CM
groep E E
loactienr nieuw 91 109
E D E C C
115 60 104 42 42
B C E E D
16 40 87 93 47
20440060 23225360 20440053 20440073 20440130 20440120 20407250 20407180 20411073 20411100 20411130 20411150 20411180 20411250 20406120 20406250 20412075 20412100 20412130 20401130 20401130 20401180 20401230 20401230 20417238 20417269 20417320
CUPLOK KONSOLE 60 CM DUALFORM DRAGER T225 360 CM CUPLOK METSELKONSOLE 53 CM CUPLOK KONSOLE 73 CM CUPLOK KONSOLE 130 CM CUPLOK KONSOLE 120 CM CUPLOK D.LEUNING GALV. 250 CM CUPLOK D.LEUNING GALV. 180 CM KORTELING 73 CM KORTELING 100 CM KORTELING 130 CM KORTELING 150 CM KORTELING 180 CM KORTELING 250 CM SCHAKEL 120 CM SCHAKEL 250 CM VERLENGDE KORTELING 75+30 CM VERLENGDE KORTELING 100+30 CM VERLENGDE KORTELING 130+30 CM STAANDER ZONDER PEN 130 CM STAANDER ZONDER PEN 130 CM STAANDER ZONDER PEN 180 CM STAANDER ZONDER PEN 230 CM STAANDER ZONDER PEN 230 CM BINNENSCHOOR 200 X 130 238 CM BINNENSCHOOR 200 X 180 269 CM BINNENSCHOOR 250 X 200 320 CM
E E E C E E E
100 70 66 41 75 97 67
D E B E D D C A E E D C C C D D E E E
44 71 19 102 46 61 37 2 112 123 58 29 29 39 43 43 114 101 119
20400100 20400200 20400300 20406300
STAANDER MET PEN STAANDER MET PEN STAANDER MET PEN SCHAKEL 300
C B A D
33 17 3 51
100 CM 200 CM 300 CM CM
locatienr 93 93 93 94 94 94 95 95 96 96 97 97 98 99 100 101 102 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 103 104
artikelnr 20403100 20406090 20406250 20406073 20406130 20406180 20424130 20424180 20424250 20431073 20431100 20431130 20431180 20431250 20431300 27900100 23620004 10200000 10200050 10200100 10200150 10200200 10200250 10200300 10200350 10200400 10200450 10200500 10200550 10300000 10300050 10300100 10300150 10300200 10300250 10300300 10400200 10400300 10406073 10406130 10406180 10406250 10411073 10411130 10416239 10416269 10431180 10440053 10450000
omschrijving SCHAKEL 100 CM SCHAKEL 90 CM SCHAKEL 250 CM SCHAKEL 73 CM SCHAKEL 130 CM SCHAKEL 180 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X130 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X180 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X 73 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X100 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X130 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X300 CM LEUNINGSTAANDERHOUDER/VALKOP STEIGERBUIS P/MTR Steigerbuis 50cm Steigerbuis 100cm Steigerbuis 150cm Steigerbuis 200cm Steigerbuis 250cm Steigerbuis 300cm Steigerbuis 350cm Steigerbuis 400cm Steigerbuis 450cm Steigerbuis 500cm Steigerbuis 550cm STEIGERPLANK PER METER Steigerplank 50cm Steigerplank 100cm Steigerplank 150cm Steigerplank 200cm Steigerplank 250cm Steigerplank 300cm STAANDER MET PEN 200 CM STAANDER MET PEN 300 CM SCHAKEL 73 CM SCHAKEL 130 CM SCHAKEL 180 CM SCHAKEL 250 CM KORTELING 73 CM KORTELING 130 CM SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHOOR 180 X 200 269 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM CUPLOK METSELKONSOLE 53 CM VEILIGHEIDSHEKJE
23676000 VERB.PLAAT STEMPELKOP/GASSPL.
groep
loactienr nieuw
E A B A A E D D E E C B A E
90 2 7 6 4 95 59 49 82 84 35 8 5 68
locatienr 104 105 106 107 108 109 109 109 109 110 111 111 112 112 112 112 112 113 114 115 115 115 115 115 115 115 115 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 137
artikelnr
omschrijving
groep
loactienr nieuw
B B B A
9 14 15 1
20407130 CUPLOK D.LEUNING GALV. 130 CM 10200600 Steigerbuis 600cm 20300150 20300200 20300250 20300300
Steigerplank Steigerplank Steigerplank Steigerplank
150cm 200cm 250cm 300cm
21561031 21561065 23100075 23101075 23101100 23105136 23105192 20300300 23170100 20424130 20424180 20424250 20431073 20431100 20431130 20431180 20431250 20431300 21540600 21540500 21540400 21540300 20300100 20300100 20300100
BALKKLEM 31 CM BALKKLEM 65 CM VOETRAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 75 CM RAAM VERZINKT 136 X 100 CM VOETREGEL VERZINKT 136 CM DIAGONAAL VERZINKT 192 CM Steigerplank 300cm RAAM 120 X 100 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X130 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X180 CM CUPLOK STALEN DEEL 24X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X 73 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X100 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X130 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X180 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X250 CM CUPLOK ST.DEEL 30,5X300 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 600 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 500 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 400 CM TRALIELIGGER ST/VERZ. 300 CM Steigerplank 100cm Steigerplank 100cm Steigerplank 100cm
D
53
E E E E E A
94 85 88 108 116 1
E D D E E C B A E C E D E B B B
95 59 49 82 84 35 8 5 68 26 63 54 83 18 18 18
20456026 20456026 21451006 21451005 21451004 20400050 20401080 20401040
RANDKAP FRAME COMPLEET RANDKAP FRAME COMPLEET ZEILSTEUN 90° 23 CM ZEILSTEUN MET 1/2 BOUTKP.23 CM ZEILSTEUN MET MONTAGELIP 23 CM STAANDER MET PEN 50 CM STAANDER ZONDER PEN 80 CM OPZETPEN 40 CM
E E
120 120
E C E
76 34 98
E
117
20409031 RAVEELKORTELING D14C186F 30 CM
locatienr 138 139 140 141 142 143 144 145 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146
artikelnr
omschrijving
10100001 10100004 10100005 10100006 10100051 10102002 10102027 10103001 10103002 10103021 10125001 10125002 10401020 10440035 10451050 20100001 20100002 20100003 20100004 20100005 20100006 20100051 20101003 20102025 20102026 20102027 20103001 20103002 20103003 20103020 20103021 20103051 20113003 20125001 20125002 20126003 20401020 20401030 20416001 20416002 20416003 20423000 20440035
KRUISKOPPELING LOSSE SPIE PARALLELKOPPELING LOSSE SPIE KRUISKOPPELING VASTE SPIE DRAAIB.KOPPELING VASTE SPIE LOSSE SPIE DRAAIBARE KOPPELING ERREM KANTPLANKHOUDER ERREM KRUISKOPPELING MET BOUT DRAAIBARE KOPPELING MET BOUT HALVE AANBOUTKOPP. M./BEV. STEIGERVOETPLAAT ANKERHOEKLIJN, excl.boutkopp. OPZETSTUK 20 CM UITBOUWSTEUN 35 CM CUPLOK VOETSPINDEL 50 CM KRUISKOPPELING LOSSE SPIE DRAAIBARE KOPPELING LOSSE SPIE LASKOPPELING LOSSE SPIE PARALLELKOPPELING LOSSE SPIE KRUISKOPP. VASTE SPIE NW.MODEL DRAAIB. KOPP. VASTE SPIE (NW.) SPIE V/STEIGERKOPPELING LASKOPPELING VASTE SPIE PLANK BEV. BEUGEL KANTPLANKHOUDER R ERREM KANTPLANKHOUDER ERREM KRUISKOPPELING MET BOUT DRAAIBARE KOPPELING MET BOUT LASKOPPELING MET BOUT HALVE KOPP. Z./BEV. MET BOUT HALVE AANBOUTKOPP. M./BEV. MONTAGEPEN V/LASKOPP. MET BOUT DRAAIB. KOPPELING 48/63 M.BOUT STEIGERVOETPLAAT ANKERHOEKLIJN, excl.boutkopp. ZWENKWIEL MET REM KUNSTSTOF OPZETSTUK 20 CM STAANDER ZONDER PEN 30 CM CUPLOK/SPRINT SCHAKEL 73 CM SMART SCHOOR ADAPTER SMART SCHOOR ZEKERING CUPLOK UNI KANTPLANKHOUDER UITBOUWSTEUN 35 CM
groep
loactienr nieuw
locatienr 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 164 165 166 167 168 169 170 171 172 172 172 172
artikelnr 20451050 20451080 20456000 20460001 20460003 21451001 21451003 21541001 21560001 23106013 23106016 23106066 23109001 23109010 23400010 23518062 23518091 23621181 27600100 27610120
omschrijving CUPLOK VOETSPINDEL 50 CM CUPLOK VOETSPINDEL 86 CM SCHARNIERENDE VOETPLAAT SMART VOET-/KOPPLAAT SMART SPINDEL ZEILOOR DAKPLAATHAAK VERBINDINGSPEN RECHT DRAGER BOUTKOPPELING VOETPLAAT VERZINKT GAFFEL VERZINKT 16,2 CM KOPSPINDEL 66 CM ZEKERINGSCLIP SCHARNIERENDE VOETSPINDEL KRUISGAFFEL (H-20 DRAGER) GASS VERBINDING 40 CM GASS DRAAIBARE KOP- VOETPLAAT ZADEL TRANSPORTBAK 100 X 80 X 60 CM TRANSPORTREK 107 X 50,5 CM
20400300 20400200 20400100 20409091 20401230 20401180 20401130 20409031 20411250 20411180 20411130 20411100 20411073 20408250 20423236 20600500 20421130 20421180 20421250 20421300 21501200 21501300 21501400 20416234 20416239 20416269 20416292
STAANDER MET PEN 300 CM STAANDER MET PEN 200 CM STAANDER MET PEN 100 CM RAVEELKORTELING D14C186F 90 CM STAANDER ZONDER PEN 230 CM STAANDER ZONDER PEN 180 CM STAANDER ZONDER PEN 130 CM RAVEELKORTELING D14C186F 30 CM KORTELING 250 CM KORTELING 180 CM KORTELING 130 CM KORTELING 100 CM KORTELING 73 CM SCHAKEL VERSTERKT 250 CM CUPLOK KANTPLANK 236 CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 500CM CUPLOK ALU. PLATFORM 130 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 180 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 250 CM CUPLOK ALU. PLATFORM 300 CM STALEN STEIGERLADDER 200 CM STALEN STEIGERLADDER 300 CM STALEN STEIGERLADDER 400 CM SCHOOR 180 X 150 234 CM SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHOOR 180 X 200 269 CM SCHOOR 250 X 150 292 CM
groep
loactienr nieuw
A B C E D C C E D D B E D E E C E E C E C B D
3 17 33 122 43 39 29 117 61 46 19 71 44 110 107 30 89 78 38 81 31 11 56
D C E
50 25 92
locatienr 172 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 193 192 192 192 192 192 192 192 192 192 192 192
artikelnr 20416320 20416361 20600150 20600200 20600300 20422300 20422250
omschrijving SCHOOR 250 X 200 320 CM SCHOOR 300 X 200 361 CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 150CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 200CM STEIGERPLANK 32MM/200MM 300CM CUPLOK LADDERPLATFORM 300 CM CUPLOK LADDERPLATFORM 250 CM
20406073 20406090 20406100 20406130 20406180 20406250 20406300 20411250 20416234 20416269 20416239 20416292 20416361
SCHAKEL 73 CM SCHAKEL 90 CM SCHAKEL 100 CM SCHAKEL 130 CM SCHAKEL 180 CM SCHAKEL 250 CM SCHAKEL 300 CM KORTELING 250 CM SCHOOR 180 X 150 234 CM SCHOOR 180 X 200 269 CM SCHOOR 130 X 200 239 CM SCHOOR 250 X 150 292 CM SCHOOR 300 X 200 361 CM
27610125 STAPELREK M/ST. 23401350 23420300 23420410 23605090 23605120 23605150 23605160 23605180 23621045 23621060 23621180
groep loactienr nieuw B 16 E 86 E 69 E 113 E
77
B E C A A A D D
7 90 32 6 4 2 51 61
C D E E
25 50 92 86
E E D E C E E C E E E
74 64 52 103 36 72 111 27 121 65 79
125 X 85 CM
SL STEMPEL 201 - 350 CM AS STEMPEL 170 - 300 CM AS STEMPEL 227 - 410 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 90 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 120 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 150 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 160 CM SECUNDAIRE DRAGER ENKEL 180 CM KOLOMKOPBEUGEL 44,6 CM SUPERDECK KONSOLE 60 CM TELESCOOPLIGGER 120 - 180 CM
Bijlage XIV Tekening nieuwe situatie(A3)
Bouwen aan verbetering
83
Bijlage XV Totaal t.o.v. nieuwe situatie
Bouwen aan verbetering
85
Huidige situatie
Nieuwe situatie ONTVANGEN
Beweging huidig 1 2 25
Meter % Totaal 11.075 4,3 20.446 7,8 43.067 16,5
Beweging nieuw 1 2 25
Meter % Totaal 12.902 6,3 12.130 6,0 22.757 11,2
3 4 5 8 11a 11b (hout) 26 Totaal 9 12 14 15 16 19 20 21 22 23 24 27
11.112 2.729 4.488 1.405 51.846 12.507 10.711 76.469 0 1.442 18.614 1.039 143 0 0 0 0 0 0 112
VERWERKEN/OPSLAAN 3 4,3 11.112 4 1,0 2.729 5 1,7 4.488 0,5 19,9 4,8 4,1 11 67.831 0,0 0,6 7,1 10.932 0,4 1.039 0,1 0,0 0 0,0 0 0,0 0 0,0 0 0,0 0 0,0 0 0,0
6 7 10 17 Totaal 13 18
8.184 6.510 0 30.432 30.432 23.862 849
3,1 2,5 0,0 11,7 11,7 9,2 0,3
260.573
VERZENDEN
17
TOTAAL
5,5 1,3 2,2
5,4 0,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
% Nieuw t.o.v. huidig 117% 59% 53% 100% 100% 100%
89% 0% 0% 59% 100% 0% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 0%
8.184 2.289
4,0 1,1
100% 35%
29.906 15.891 897
14,7 7,8 0,4
98% 67% 106%
203.078
78%
Bijlage XVI Instructieblad De bijgevoegde cd-rom maakt het mogelijk eigen gecreëerde situaties te toetsen aan de vastgestelde norm. Zo kan eenvoudig worden bepaald of de nieuw gemaakte situatie verbeteringen oplevert t.o.v. de huidige situatie. Voor het toetsten van eigen situaties dient de cd-rom geplaatst te worden in de cd-romspeler. Vanuit het menu dient de volgende keuze gemaakt te worden. Interne transporten Toetsen ontworpen lay-out Vanuit dit menu kan per transportbeweging worden ingevuld hoeveel meters er moeten worden gereden. In geel aangegeven zijn de invulvakken. De tekstballon ernaast geeft aan welke afstanden er dienen te worden ingevuld. Wanneer een volledige nieuwe situatie dient te worden getoetst, kan het beste de map: Interne transporten/toetsen lay-out van de cd-rom worden gekopieerd naar een map op de locale schijf. Wanneer er nu nieuwe afstanden in de bestanden worden ingevoerd, zal het bestand met de totalen (totaal.xls) deze automatisch bijwerken. Hiervoor dient u wanneer u dit bestand opent de vraag ´automatisch bijwerken?´ met ja te beantwoorden. U kan nu direct zien of de nieuw gecreëerde situatie verbeteringen heeft opgeleverd t.o.v. de huidige situatie.
Bouwen aan verbetering
86