BAB V HASIL DAN ANALISA

BAB V HASIL DAN ANALISA

1.1

Tahap Analyze

1.1.1 Diagram Pareto Pada tahapan Analyse diagram pareto berguna untuk membantu mengurutkan prioritas penyelesaian masalah yang harus dilakukan. Yaitu melakukan proses analisa untuk mengetahui penyebab utama terjadinya cacat produksi, data terlebih dahulu dibagi menjadi beberapa kategori. Untuk mengetahui persentase setiap kategori produk yang cacat dapat menggunakan rumus :

Sehingga diperoleh data total reject untuk setiap kategori cacat produksi sebagai berikut :

53 http://digilib.mercubuana.ac.id/

54

Tabel 5.1 Persentase total data ketidaksesuaian NO 1 2 3

Ketidaksesuaian Fungsional Visual Komponen TOTAL

Jumlah

Prosentase (%)

Cumulative (%)

126 79 44 249

50.60% 31.73% 17.67% 100%

50.60% 82.33% 100.00%

Dari rumus di atas dapat digambarkan dalam diagram pareto seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 5.1 Diagram Pareto Ketidaksesuaian IP Panel Dari diagram pareto di atas penyelesaian prioritas ketidaksesuaian yang sering terjadi pada kualitas IP box panel TIS LOVO adalah ketidaksesuaian fungsi sebesar 50.60%, ketidaksesuaian visual sebesar 31.73 dan ketidaksesuaian komponen sebanyak 17.67%.

http://digilib.mercubuana.ac.id/

55

1.1.2 Diagram Sebab-Akibat Diagram

sebab

akibat

memperlihatkan

hubungan

antara

permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang mempengaruhinya. Setelah diketahui jenis-jenis ketidaksesuaian yang terjadi pada kualitas indeks proteksi box TIS LOVO, maka perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya cacat produksi tersebut, digunakan diagram sebab – akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum pada fishbone chart dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Man (manusia) : Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi. 2. Material (bahan baku) : Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku pembantu. 3. Machine (mesin) : Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi. 4. Methode (metode) : Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. 5. Environment (lingkungan) : Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses produksi secara khusus.


56

Ketidaksesuaian ditentukan berdasarkan hasil wawancara dan analisa secara teknis dengan berpedoman pada standar dan desain yang dianut dalam pembuatan ataupun tahap pengetesan Indeks proteksi box TIS LOVO berpedoman pada standar internasional yaitu SNI atau IEC 60529. Selain melihat pada standar, ketidaksesuaian juga dianalisa dari sisi desain box panel. Dalam fase define telah dijelaskan ada tiga ketidaksesuaian yang sering terjadi yaitu ketidaksesuaian fungsi, ketidaksesuaian visual dan ketidaksesuaian komponen. 1.1.3 Ketidaksesuaian Fungsi

Man

Kemampuan assembly box panel rendah

Machine

Alat tes & assembly kurang bagus Ketidaksesuaian Fungsi Metode pengetesan IP tidak sesuai standar

Material

Method

Gambar 5.2 Fishbone Diagram Ketidaksesuaian Fungsi


57

1.1.4 Ketidaksesuaian Visual

Man

Machine

Bak pencelupan tidak bersih Ketidaksesuaian Visual Proses finishing tidak dilakukan

Cat yang digunakan kurang baik

Material

Method

Gambar 5.3 Fishbone Diagram Ketidaksesuaian Visual 1.1.5 Ketidaksesuaian Komponen

Man

Machine

Kurang pemahaman speksifikasi komponen Ketidaksesuaian Komponen Komponen yang digunakan tidak IP

Material

Method

Gambar 5.4 Fishbone Diagram Ketidaksesuaian Komponen


58

Berikut ini adalah analisis masing-masing penyebab dari setiap fishbone diagram di atas : Tabel 5.2 Analisa penyebab ketidaksesuaian dari fishbone diagram

No 1

2

CTQ

Kemungkinan Penyebab

Ketidaksesuaian Fungsi

Kemampuan operator rendah

Banyak operator yang baru bekerja kurang dari setahun. Total dari 20 orang operator, hanya 5 orang yang masa kerjanya lebih dari setahun. Oleh karena itu, masih banyak operator yang kemampuannya belum matang.

Alat assembly dan alat test IP kualitasnya kurang baik

Alat Assembly panel dan alat test IP kualitasnya buruk dan tidak lengkap yang menyebabkan hasil produksi tidak maksimal. Beberapa operator juga belum menggunakan alat yang benar sesuai dengan prosedur.

Pengetesan belum sesuai dengan standar IEC 60529

Dikarenakan alat test tidak lengkap maka proses pengetesan IP masih sama, saat IP panel rendah dengan IP tinggi masih menggunakan metode yang sama.

Bak pencelupan tidak bersih

Kebersihan bak pencelupan harus dijaga agar abu galvanis yang terbentuk dari proses tidak menempel ke produk.

Cat powder coating yang digunakan kurang baik

Cat powder coating yang digunakan dalam oven mempengaruhi kualitas cat yang menempel pada produk. Disebabkan cat yang sudah kadaluarsa serta penyimpatan cat yang tidak benar.

Ketidaksesuaian Visual

Analisa

Finishing Sebelum masuk packing, kadang proses finishing sebelum belum dilakukan sehingga banyak goresan - goresan pengiriman tidak atau cat yang mengelupas akibat proses wiring. dilakukan 3

Ketidaksesuaian Komponen

Kurang pemahaman tentang spesifikasi komponen Komponen tidak IP

Banyak karyawan baru yang belum mengenal spesfikasi komponen sehingga masih sudah membedakan komponen yang IP dengan yang tidak IP.

Salah pemilihan komponen menyebabkan kebocoroan pada panel ssat pengetesan IP, air masuk melalui celah - celah komponen ataupun komponen tersebut bisa rusak.


59

1.2

Tahap Improve Setelah melihat diagram fishbone diatas, dapat dilihat faktor-faktor apa

saja yang menjadi penyebab cacat pada produk. Ada kesalahan dalam kategori yang berbeda disebabkan karena akar permasalahan yang sama. Oleh karena itu, dilakukan usulan untuk perbaikan dengan metode 5W + 1H agar kualitas hasil produksi meningkat. Metode 5W + 1H sendiri memiliki detail sebagai berikut : 1. What : Apa yang menjadi penyebab masalah 2. Why : Mengapa penyebab masalah tersebut timbul 3. Who : Siapa yang mengatasi masalah tersebut 4. When : Kapan penyebab tersebut ditanggulangi 5. Where : Di mana tempat pelaksanaan penanggulangan masalah 6. How : Bagaimana cara mengatasi penyebab tersebut kerusakan.

Berikut ini adalah analisa dan usulan rencana perbaikan dengan metode 5W+1H dari ketidaksesuaian yang terjadi :


60

Tabel 5.3 Analisa 5W+1H dari ketidaksesuaian fungsi No

What

Why

1

Skill operator rendah

Masalah

Operator belum mendapatkan training mengenai handling

Banyak operator baru

Produksi

Who

Divisi Produksi

Awal tahun 2016

Mengadakan training mengenai pembuatan box panel

2

Metode pemasangan tidak sesuai prosedur

Desain Panel, pembagian part - part panel

Engineering, Produksi

Divisi Produksi

November 2015 Januari 2016

Meminta training dari luar perusahaan

3

desain yang tidak divalidasi

Produk baru yang butuh prototype

Belum pernah diadakan training, Engineering kontruksi kurang memperhitungkan tekukan Belum adanya validasi dan banyak perubahan desain

Engineering

Divisi Engineering

November 2015 Januari 2016

4

Belum ada metode pengetesan IP standar

Supervisor belum dapat merumuskan metode pengetesan

Dokumentasi instruksi kerja kurang baik, alat tes kurang mendukung

QC

Divisi QC

Januari 2016

Melakukan visit ke perusahaan partner licensed, uji coba produk Merumuskan metode pengetesan IP, pengajuan alat tes sesuai standar IEC 60529


Where

When

How

61

Tabel 5.4 Analisa 5W+1H dari ketidaksesuaian visual No

Masalah

What

Why

Who

Where

When

How

1

Bak pencelupan korosi tidak bersih

Pembersihan tidak dilakukan dengan baik

Pembersihan berkala kemungkinan tidak dijadwalkan

QC, Produksi

Divisi Produksi

Bulan ke 6 2015

Mengadakan pengecekan berkala ke plant produksi

2

Cat Powder Coating yang digunakan kurang baik

Cat kadaluarsa

Tidak ada jadwal Pengecekan secara berkala & penyimpanan cat yang kurang baik

QC, Warehouse

Divisi Warehouse

Awal tahun 2016

3

Finishing tidak dilakukan, cat tergores

Bekas produksi belum dibersihkan

Belum adanya prosedur finishing

Produksi

Divisi Produksi

Maret 2016

Melakukan pengujian terhadap hasil cat yang digunakan, mencari beberapa supplier cat yang berkualitas baik Menentukan standar toleransi beram hasil produksi dan membakukannya dalam prosedur standar.

Tabel 5.5 Analisa 5W+1H dari ketidaksesuaian komponen No

Masalah

What

Why

Who

Where

When

How

1

Komponen bocor

salah pemilihan komponen

tidak paham spek komponen yang ditawarkan

Engineering

Divisi Engineering

Desember 2016

2

Komponen rusak

Barang reject supplier

Tidak dilakukan Pengecekan komponen saat datang di warehouse

Supplier

Divisi QC

Februari 2016

Pelatihan untuk pemahaman produk yang digunakan Melakukan pengecekan saat komponen dikirim oleh supplier, untuk memastikan komponen tersebut baik


62

1.3

Tahap Control Tahap control merupakan tahap terakhir dari metode DMAIC. Pada tahap

ini, penulis mengusulkan beberapa standar sebagai perbaikan kualitas dan untuk mencegah ketidaksesuaian terjadi lagi. Hal – hal yang diusulkan adalah : 1. Purchasing : Melakukan evaluasi beberapa supplier sebelum proses pembelian material dan bahan baku. 2. Warehouse : Membuat standar penyimpanan material / bahan baku dan pengecekan berkala untuk bahan yang mudah kadaluarsa. 3. Engineering

:

pembuatan

protopype

produk

sebelum

diluncurkan ke pasar dan pembuatan standar perakitan untuk box TIS LOVO dengan indeks proteksi. 4. Produksi : pembuatan prosedur finishing sebelum proses pengiriman produk. 5. QC : penggunan alat test dan prosedur pengetesan indeks proteksi pada panel sesuai dengan SNI atau IEC 60529. Usulan Perbaikan ini bertujuan untuk penjaminan kualitas dari produk yang dibuat. Setiap divisi harus mengikuti standar kualitas yang digunakan oleh perusahaan dan harus konsisten menerapkan standar tersebut.


63 http://digilib.mercubuana.ac.id/

BAB V HASIL DAN ANALISA

Recommend Documents